Imparare dagli errori: quando gli infortuni avvengono nel settore tessile

Imparare dagli errori: quando gli infortuni avvengono nel settore tessile

Esempi di infortuni di lavoro avvenuti nel settore produttivo tessile-abbigliamento. L’uso delle scale, lo stoccaggio errato di balle di stracci e i rischi nelle attività di accatastamento. Gli infortuni e la prevenzione generale.

Brescia, 10 Set – Se il settore produttivo tessile-abbigliamento presenta indici infortunistici contenuti, riguardo alla gravità e alla frequenza degli infortuni, anche in questo settore avvengono diverse tipologie di infortuni professionali, ad esempio in relazione allo svolgimento di attività lavorative in prossimità di organi in movimento, all’utilizzo di macchine e attrezzature da taglio, all’utilizzo di macchine da cucire e presse-stiro, alle attività di stoccaggio e all’eventuale presenza di carrelli e/o attrezzature per il trasporto. E non mancano anche i rischi per la salute, ad esempio per l’apparato muscolo scheletrico, arti superiori e rachide.

Proprio in relazione alla situazione dei rischi per la salute e la sicurezza del settore tessile e abbigliamento - composto da una filiera che parte da aziende che si occupano della produzione di filati e tessuti e arriva fino alle aziende operanti nella confezione di intimo, abbigliamento e biancheria per la casa – la rubrica “Imparare dagli errori” si sofferma su alcune dinamiche di infortuni e sulle possibili misure di prevenzione con particolare attenzione, in questa prima puntata, alle attività di accatastamento.

Le dinamiche infortunistiche che presentiamo arrivano, come sempre, dall’archivio di INFOR.MO., strumento per l'analisi qualitativa dei casi di infortunio collegato al sistema di sorveglianza degli infortuni mortali e gravi.

Questi gli argomenti trattati:

• Gli infortuni dei lavoratori nel settore tessile-abbigliamento
• Le indicazioni generali per la prevenzione dei rischi aziendali

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Gli infortuni dei lavoratori nel settore tessile-abbigliamento

Nel primo caso l’incidente avviene in un magazzino e in relazione allo stoccaggio errato di balle di stracci.

Un lavoratore va verso il servizio igienico, che si trova alla destra dell’ingresso confinante con il locale ad uso ufficio, passando in vicinanza di una pila di cinque balle del peso di circa 600 kg cadauna. Questa pila, quasi sicuramente realizzata in modo non corretto, crolla ed una di queste balle investe e schiaccia il lavoratore.

Stante la dinamica sopra descritta “le cause dell’evento vanno ricondotte ad un sistema di stoccaggio delle balle non corretto. La regola di prudenza vuole che dette balle possano essere impilate cercando comunque di gestirne in sicurezza i possibili cedimenti. Nella pratica si traduce nel posizionare la prima balla ad una certa distanza dal muro e le successive a sempre minore distanza. Così facendo qualsiasi cedimento porta le balle ad appoggiarsi al muro e quindi a non crollare verso il centro del magazzino. Con lo stesso principio di prudenza si deve gestire l’impilamento di balle con dimensioni diverse tra loro.

Il crollo delle balle che hanno investito il lavoratore – titolare dell’azienda e gestore dello stoccaggio e movimentazione dei materiali - è avvenuto in quanto le stesse erano state impilate in verticale, a piombo.

Anche il secondo caso riguarda le attività di accatastamento.

Due soci lavoratori hanno da poco tempo scaricato a terra, all’interno del locale di deposito della ditta, il carico di un camion contenente lana grezza in balle (variabili per dimensione e con peso compreso tra 350-400 chili) e stanno ultimando le operazioni di immagazzinamento. Uno dei due soci è occupato nella fase di accatastamento del materiale e, con l’ausilio di un carrello elevatore dotato di forche idonee, impila uno sopra l’altro i blocchi di lana grezza bancalati fino a formare delle pile composte da quattro unità.

Il carrellista, dopo aver posizionato il terzo blocco, si allontana per andare a recuperare l’ultimo elemento costituente l’ultima pila. L’altro socio (datore di lavoro), che assiste il carrellista conducendo le operazioni da terra, dalla posizione laterale (valutata sicura) si sposta, per motivi non chiariti, davanti alla pila e improvvisamente, a seguito della caduta della terza balla, viene colpito nella parte superiore del tronco con conseguente decesso immediato per schiacciamento.

Le indagini hanno rilevato che “la sovrapposizione dei colli della pila non è stata effettuata tenendo conto delle differenti dimensioni delle superfici di appoggio delle balle (rispettivamente di dimensioni, partendo dalla più bassa: prima 160 x 110 x 80; seconda 160 x 93 x 75; terza 160 x 110 x 88). L’imballo, costituito da lana grezza pressata, reggettata e avvolta con materiale plastico, possiede una faccia superiore leggermente convessa”.

Due i fattori causali rilevati nella scheda:

• l'infortunato “si posizionava davanti ad una pila di balle di lana in fase di appilamento”;
• “la pila di balle con basi di appoggio differenti crolla”.

Concludiamo con un terzo caso che non riguarda attività di stoccaggio ma più semplicemente la sistemazione di alcuni prodotti su una scaffalatura.

Una lavoratrice si appresta a sistemare dei berretti in una scaffalatura, precisamente nella parte più alta, e per far ciò utilizza una scala doppia.

Una volta salita sulla scala, ad un'altezza di circa 250 cm, si sporge per posizionare i berretti e perde l'equilibrio rovinando al suolo e battendo violentemente il cranio sul pavimento.

Dagli accertamenti è risultato che la scala era inadeguata e priva di piedini antisdrucciolo.

Le indicazioni generali per la prevenzione dei rischi aziendali

Per avere qualche spunto generale, non solo in relazione alle attività di accatastamento, per la prevenzione nel settore tessile-abbigliamento, possiamo fare riferimento ad un documento prodotto all’interno del progetto Impresa Sicura, validato dalla Commissione Consultiva Permanente come buona prassi.

Il documento “ ImpresaSicura_L’abbigliamento” ricorda che negli ambienti di lavoro delle aziende che producono abbigliamento, confezione e maglieria, “esistono numerose situazioni di pericolo che, in particolari casi, possono dar luogo a veri e propri rischi con conseguenze anche gravi per la salute” e per una completa e corretta valutazione dei rischi aziendali devono essere presi in considerazione:

• “rischi legati alla sicurezza di macchine, attrezzature, ambienti e locali di lavoro;
• rischi di natura igienico-ambientale legati alla presenza di fattori fisici (rumore, vibrazioni, ecc.), chimici (polveri, vapori e sostanze chimiche in genere sia utilizzate come materie prime che prodotte dalle lavorazioni);
• rischi di natura organizzativa ritmi usuranti, turni di lavoro stressanti;
• rischi di natura ergonomica legati alle postazioni di lavoro (movimentazione manuale di carichi, posture incongrue, movimenti ripetitivi, uso eccessivo di forza)”.

E a seguito della valutazione dei rischi possono essere adottate misure di prevenzione di tipo tecnico (ad esempio impianti), organizzativo (ad esempio organigramma aziendale, mansionari, ecc.), procedurale (procedure e istruzioni operative di lavoro), relative a formazione, informazione e addestramento dei lavoratori (riguardo ai rischi connessi alle lavorazioni e alla gestione dei casi di emergenza), relative alla sorveglianza sanitaria.

Riguardo alle possibili misure di prevenzione relative ai vari fattori di rischio riprendiamo, in particolare, alcune indicazioni relative ai metodi di lavoro e all’interazione fra posto di lavoro e fattori umani.

Metodi di lavoro e disposizione degli impianti:

• “posti di lavoro con limitata disponibilità di spazio: garantire lo spazio necessario ai movimenti dei lavoratori tenendo conto delle modalità di lavorazione, dell’uso di macchine e delle aree di stoccaggio;
• pavimenti sconnessi o scivolosi: rendere uniforme la superficie dei pavimenti, usare scarpe con suola anti-sdrucciolevole, mantenere pulito il pavimento da materiali scivolosi;
• pedane di lavoro: garantire la sicurezza dell’appoggio del piede e mantenere la pedana in buono stato di conservazione;
• uso di Dispositivi Individuali di Protezione (DPI): i DPI messi a disposizione e utilizzati, oltre ad essere funzionali e confortevoli, non devono costituire un pericolo ulteriore (ad esempio: cuffie che possono impedire la ricezione di segnali di avvertimenti, guanti sfilacciati, ecc.);
• procedure e metodologie di lavoro: controllare che l’utilizzo delle attrezzature sia appropriato alle finalità per cui sono state progettate e costruite, seguendo le indicazioni contenute nel ‘Manuale d’uso e manutenzione’”.

Interazioni tra posto di lavoro e fattori umani:

• “mansioni che richiedono conoscenze particolari sui materiali, gli strumenti e le macchine utilizzate (sia per lo svolgimento del lavoro sia per la sicurezza dell’operatore e dei suoi colleghi): adibire personale qualificato e specializzato alle operazioni che prevedono l’uso di macchine complesse, lavori di manutenzione e l’utilizzo di sostanze pericolose;
• lavori e procedure che richiedono precise norme di comportamento: stilare protocolli di lavoro e verificarne periodicamente l’osservanza;
• variazione delle normali condizioni o procedure di lavoro: informare sui comportamenti da tenere in caso di condizioni anomale di lavoro (arresto improvviso di macchine, guasti, necessità di azionare allarmi, ecc.);
• utilizzo di dispositivi individuali di protezione adeguati: verificare il grado di protezione dei DPI e le possibilità di utilizzo nelle mansioni che espongono a rischio;
• scarsa motivazione alla prevenzione e alla sicurezza: informare il personale sui principali fattori di rischio del comparto lavorativo e in particolare di quelli legati alla mansione specifica (anche analizzando infortuni già accaduti o malattie professionali manifestatesi);
• posizioni di lavoro non ergonomiche: analizzare la disposizione del posto di lavoro e riprogettarla secondo principi di ergonomia”.

Segnaliamo che il documento si sofferma anche su altre misure di prevenzione in riferimento a:

• impiego delle attrezzature di lavoro;
• esposizione a sostanze o preparati pericolosi;
• impiego dell’elettricità;
• esposizione ad agenti fisici;
• fattori ambientali e di lavoro;
• fattori psicologici;
• organizzazione del lavoro.

Riportiamo, in conclusione, anche alcuni articoli di approfondimento sulla prevenzione nelle attività di accatastamento e stoccaggio:

• Imparare dagli errori: gli incidenti nelle attività di stoccaggio;
• Imparare dagli errori: cosa accade se lo stoccaggio è fatto male?;
• Movimentazione merci: la gestione delle operazioni di stoccaggio.

Tiziano Menduto

Sito web di INFOR.MO.: nell’articolo abbiamo presentato le schede numero 1836, 4169 e 8357 (archivio incidenti 2002/2016).

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