Sicurezza nella manutenzione: valutazione dei rischi e sistemi di gestione

Roma, 7 Ott – Come ricordato nell’articolo “ Quali pericoli si incontrano durante l’attività manutentiva?” gli incidenti sul lavoro durante gli interventi di manutenzione non solo sono molto numerosi, ma spesso provocano lesioni gravi e prolungati periodi di assenza dal lavoro. E se il 15-20% di tutti gli incidenti sul lavoro sono legati a operazioni di manutenzione, gli addetti alla manutenzione rischiano anche di sviluppare malattie professionali.

A ricordare, in questi termini, il rischio manutenzione e a fornire informazioni per la prevenzione è il documento, prodotto dal Dipartimento innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti e insediamenti antropici (DIT) dell’ Inail, dal titolo “ La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione” e a cura di Giovanni Luca Amicucci, Maria Teresa Settino e Fabio Pera (DIT, Inail).

Dopo esserci soffermati, in precedenti articoli, sugli effetti di una mancata progettazione e verifica dell’attività manutentiva e su alcuni rischi specifici, ci soffermiamo oggi sui seguenti argomenti:

• La valutazione del rischio e le operazioni di manutenzione
• L’importanza delle lezioni apprese dalle buone pratiche
• L’utilità dei sistemi di gestione della salute e sicurezza sul lavoro

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La valutazione del rischio e le operazioni di manutenzione

Il documento Inail ricorda che il D.Lgs. 81/2008 “impone a tutte le imprese di condurre la valutazione del rischio delle attività lavorative”, una valutazione che deve comprendere “l’identificazione e l’esame di tutti i fattori che potrebbero causare danni ai lavoratori, in modo che sia possibile decidere se siano già state prese precauzioni sufficienti o se sia necessario fare di più per evitare pericoli”. E una simile valutazione “deve riguardare anche qualsiasi attività di manutenzione”.

Si segnala che il processo di valutazione del rischio deve:

• “identificare i pericoli derivanti dall’attività lavorativa o da altri fattori (come la dislocazione dei locali);
• stabilire chi potrebbe essere danneggiato e come (identificando i gruppi di lavoratori che potrebbero essere a maggior rischio);
• valutare gli elementi quantitativi: il numero di persone esposte, la frequenza e la durata dell’esposizione, i possibili effetti;
• decidere se le precauzioni esistenti sono adeguate o se devono essere introdotte ulteriori misure di prevenzione e/o di controllo del pericolo;
• coinvolgere i lavoratori e i rappresentanti dei lavoratori nel processo di valutazione del rischio, (le risultanze della valutazione dei rischi, le misure di prevenzione e protezione scelte e le motivazioni delle scelte devono essere messe a disposizione per la consultazione);
• tenere conto delle capacità del singolo lavoratore in generale e dei fattori di rischio specifici;
• pianificare come verranno attuate le misure necessarie, decidendo chi è incaricato di svolgere determinate azioni e quando;
• rivedere il processo e registrare i risultati;
• monitorarne l’attuazione”.

Inoltre si indica che le buone pratiche riconducibili all’attuazione di un sistema di gestione della salute e sicurezza sul lavoro (SGSL) “sono al centro di una manutenzione affidabile e sicura”. Infatti “il legame tra le procedure di garanzia della qualità e la gestione della salute e sicurezza sul lavoro è chiaramente dimostrato e può trovare applicazione anche ai lavori di manutenzione” (il documento fa riferimento alla norma UNI ISO 45001, Sistemi di gestione per la salute e sicurezza sul lavoro - Requisiti e guida per l’uso).

Si indica poi che la valutazione del rischio durante le operazioni di manutenzione “è un compito particolarmente difficile a causa delle incertezze tipiche di simili attività lavorative, tuttavia gli sforzi congiunti di tutte le parti interessate possono portare a soluzioni in grado di garantire l’affidabilità e la sicurezza delle operazioni di manutenzione”.

L’importanza delle lezioni apprese dalle buone pratiche

Il documento sottolinea che:

• “edifici e strutture non mantenute con regolarità alla fine diventano non sicuri per le persone che vi lavorano e per le altre persone.
• attrezzature di lavoro mal gestite o non mantenute con regolarità possono rendere le condizioni di lavoro non sicure per gli operatori e creare rischi per gli altri lavoratori, e possono anche causare perdite economiche”.

Tuttavia se la manutenzione è “assolutamente essenziale per garantire condizioni di lavoro salutari e sicure e per prevenire danni”, bisogna ricordare che “il lavoro di manutenzione in sé comporta l’esposizione a pericoli specifici cui non sono esposti i lavoratori che non si occupano di manutenzione”.

Ricordando che ogni datore di lavoro ha la responsabilità di proteggere i propri lavoratori da eventuali rischi legati al lavoro, il documento riporta alcune buone pratiche “che possono aiutare i datori di lavoro a portare a termine tale compito in maniera più efficiente ed efficace”.

L’utilità dei sistemi di gestione della salute e sicurezza sul lavoro

Riguardo alle buone pratiche si sottolinea che un’attenta pianificazione della manutenzione preventiva “è un elemento cruciale per ridurre al minimo i rischi per gli addetti alla manutenzione, per gli altri lavoratori e per il pubblico”. E diverse aziende “hanno istituito sistemi di gestione per garantire una pianificazione e un coordinamento approfonditi del lavoro”.

Si ricorda che spesso i sistemi di gestione generale includono anche un “sistema di gestione della salute e sicurezza sul lavoro (SGSL) e opportune procedure di garanzia della qualità” e che la messa in atto di sistemi di lavoro sicuri “consente la pianificazione efficace della manutenzione per ridurre al minimo i tempi di fermo, garantendo anche tempo e risorse sufficienti per l’effettuazione dell’attività”.

Ad esempio l’applicazione di un simile sistema alla manutenzione “prevede le seguenti attività:

• valutare i rischi per le attività di manutenzione,
• realizzare una comunicazione efficace tra il personale di produzione e quello che si occupa della manutenzione,
• assicurare la formazione”,
• “verificare la competenza di tutte le parti coinvolte”.

Inoltre i seguenti fattori possono “favorire il raggiungimento dell’obiettivo di giungere ad una manutenzione efficiente e sicura:

• coinvolgere nel processo i dipendenti di tutte le parti dell’organizzazione, dagli alti dirigenti agli addetti alla manutenzione;
• ottenere il chiaro appoggio della dirigenza in tutte le decisioni che riguardano il processo di manutenzione;
• integrare la manutenzione in una strategia di produzione come elemento chiave della produttività e assicurarsi che tutti i dipendenti siano consapevoli del ruolo della manutenzione nel migliorare le prestazioni dell’azienda;
• motivare e formare i lavoratori incaricati della manutenzione, scegliendoli tra coloro che hanno abilità e attitudini appropriate”.

Infine si indica che “l’impostazione di un sistema di gestione della salute e sicurezza sul lavoro (SGSL) comprensivo delle attività relative alla manutenzione richiede l’organizzazione completa di tutti gli elementi della catena, come: valutazione del rischio, attuazione del sistema di lavoro sicuro, miglioramento continuo, comunicazione, formazione”.

Rimandiamo alla lettura integrale del documento che riporta altre buone pratiche per migliorare la protezione dei lavoratori e la prevenzione dei rischi nelle attività di manutenzione.

• “Ad esempio, quando si effettua che fa parte di una catena di produzione, può capitare, mentre è in corso l’esecuzione di un processo, di dover operare in stretto contatto con organi in movimento o parti sotto tensione. Durante il normale funzionamento dei macchinari sono il sistema automatico di sicurezza e le misure di protezione che riducono solitamente la probabilità di un errore umano che possa portare a incidenti. Tuttavia, nelle condizioni in cui si trovano ad operare i lavoratori che eseguono la manutenzione, la probabilità che possa aversi un contatto diretto tra il lavoratore e gli organi in movimento o le parti sotto tensione non può essere ridotta più di tanto.
• La manutenzione spesso comporta un lavoro insolito o attività non di routine e viene spesso eseguita in condizioni eccezionali, ad esempio lavorando in spazi ristretti.
• Le operazioni di manutenzione potrebbero riguardare lo smontaggio e il rimontaggio, di attrezzature complesse: in situazioni simili il rischio di errore umano cresce e aumenta il pericolo di incidenti.
• In caso di appalti per l’esecuzione di lavori di manutenzione, i lavoratori inviati ad eseguire interventi presso le società appaltanti si trovano spesso a dover cambiare attività lavorativa e ambiente di lavoro, e ciò ha come risultato un incremento del rischio di commettere errori che possano dar luogo ad incidenti. Inoltre, gli appalti multipli e i subappalti sono fattori aggravanti in termini di sicurezza e salute, infatti numerosi incidenti riguardano attività di manutenzione in appalto multiplo o subappalto.
• In alcune realtà produttive i tempi per l’esecuzione della manutenzione devono essere necessariamente ridotti, in particolare quando sono coinvolti rallentamenti o arresti della produzione: in casi simili, le riparazioni ed il ripristino della produzione divengono attività ad alta priorità, ed i lavoratori si trovano a dover operare sotto la pressione del tempo”.

Rimandiamo alla lettura integrale del documento che riporta utili suggerimenti e lezioni apprese dalle buone pratiche per migliorare la prevenzione.

RTM

Scarica il documento da cui è tratto l'articolo:

Inail, Dipartimento innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti ed insediamenti antropici, “ La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione”, a cura di Giovanni Luca Amicucci, Maria Teresa Settino e Fabio Pera (DIT, Inail), edizione 2019 (formato PDF, 1.43 MB).

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