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Industrie meccaniche: rischi infortunistici negli addetti all’alesatura

Industrie meccaniche: rischi infortunistici negli addetti all’alesatura
12/07/2017: Il profilo di rischio dell’addetto all’alesatura nelle industrie meccaniche. Le principali macchine e impianti utilizzati nel processo lavorativo. Focus sul rischio infortunistico e sulle misure di prevenzione e protezione correlate.

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Roma, 12 Lug – Nelle scorse settimane abbiamo affrontato i rischi chimici correlati all’attività di alesatura, una lavorazione meccanica per lavorazione precisa di superfici interne di fori. Una lavorazione che viene eseguita generalmente utilizzando un utensile multitagliente in grado di lavorare fori con elevata precisione.

Tuttavia è evidente che, al di là dei rischi chimici, per gli addetti all’alesatura sono presenti anche diversi rischi infortunistici, correlati anche all’uso di attrezzature come tornio, trapano o alesatrice/barenatrice.

 

A questi rischi si fa riferimento in una scheda relativa ai profili di rischio dell’industria meccanica della ricerca Inail “ Profili di rischio nei comparti produttivi dell'artigianato, delle piccole e medie imprese e pubblici esercizi: Industrie Meccaniche”.


Nella scheda “S.P.R. 20_Addetto all’alesatura”, come avevamo già indicato in un precedente articolo, sono presentati diversi rischi: rischi infortunistici, rischio rumore, rischio vibrazioni sistema mano-braccio e corpo intero, rischio microclimatico, rischio chimico, rischio biologico, movimentazione manuale dei carichi (MMC), lavoro ripetitivo e stress lavoro correlato.

 

Riguardo al rischio macchina si segnalano le principali macchine/impianti utilizzate nel processo di alesatura:

- “macchina utensile (alesatrice, tornio, trapano, barenatrice): lavorazione metallo per asportazione truciolo;

- apparecchi di sollevamento: smontaggio/montaggio utensili e pezzo da lavorare di dimensioni e peso elevati;

- elettroutensili: trapani, avvitatori, smerigliatrici per attrezzaggio e manutenzione ordinaria;

- utensili manuali: attività varie;

- saldatrice: saltuariamente in attività di manutenzione”.

 

La scheda indica che i rischi di infortunio in questa attività sono correlati a:

- cadute al piano (contusioni, fratture, abrasioni, ferite): “pavimentazione sconnessa, superfici scivolose; presenza di ingombri ed ostacoli; mancanza di visibilità per illuminazione insufficiente”;

- urti (contusioni, fratture, abrasioni, ferite): “ergonomia della postazione di lavoro non idonea; organizzazione del lavoro non programmata”;

- caduta materiale (schiacciamento, contusioni, fratture, ferite, ecc.): “attrezzaggio impianti e macchine e manutenzioni ordinaria; pezzi in lavorazione o utensili non correttamente fissati sulla macchina; rottura del pezzo in lavorazione o dell’utensile per errato posizionamento”;

- contatto con organi in movimento di macchine e attrezzature e parti di oggetti taglienti (tagli, ferite, abrasioni, possibilità di contrarre tetano e malattie infettive): “macchine non marcate CE (antecedenti Direttiva Macchine 1996) non adeguate; protezioni assenti/rimosse o non conformi; mancata formazione e specifico addestramento sulla macchina in oggetto”;

- impigliamenti e trascinamenti con gli organi di lavoro (tagli, ferite, abrasioni, fratture): “abiti, capelli, oggetti personali (anelli, bracciali, collane, nastri…)”;

- proiezioni di trucioli durante la lavorazione (lesioni agli occhi, traumi, lacerazioni, contusioni, ferite): “protezioni assenti/rimosse o non conformi”;

- contatto con apparecchiature elettriche difettose, cavi, ecc (elettrocuzione e/o ustioni);

- “investimenti o possibili incidenti tra mezzi in movimento all’interno e all’esterno”.

 

E queste sono alcune possibili misure di prevenzione e protezione:

- “i pavimenti dei luoghi di lavoro devono essere fissi, stabili ed antisdrucciolevoli, nonché esenti da cavità o piani inclinati pericolosi;

- mantenere l’area di lavoro in ordine ed evitare l’accumulo di materiale che possa intralciare i movimenti dell’operatore;

- dotare gli ambienti di lavoro di sufficiente illuminazione naturale e/o artificiale;

- definire gli spazi per lo stoccaggio dei pezzi (da magazzino) strettamente necessari alla lavorazione e dei contenitori per la raccolta del prodotto lavorato (in seguito trasportato in magazzino o in altro reparto);

- collocare le macchine utensili progettando gli spazi di movimento;

- prevedere idonee procedure ed istruzioni operative per l’approvvigionamento del materiale dal magazzino ai reparti di produzione al fine di evitare un’interferenza con le attività di reparto e ribaltamenti;

- prevedere idonee procedure ed istruzioni operative per l’attrezzaggio di impianti e macchine e per tutte le operazioni di manutenzione (apparecchi ausiliari di sollevamento per facilitare montaggio e smontaggio di pezzi pesanti);

- prevedere idonee procedure ed istruzioni operative per il corretto posizionamento del pezzo oggetto della lavorazione all’utensile;

- le macchine marcate CE devono essere dotate dei RES mentre quelle non marcate CE vanno verificate ed adeguate come indicato nell’allegato V del D.Lgs 81/2008 e s.m.i.”;

- verificare che le attrezzature siano dotate dei RES e rispondano ai requisiti minimi richiesti dall’organo di controllo;

- in qualsiasi situazione ed in particolare in caso di inceppamento della macchina, vietare la rimozione delle protezioni per intervenire, prima di aver messo la macchina fuori servizio e prima di averla isolata dalla rete elettrica;

- obbligo di indossare tute aderenti con bottoni e zip al collo, senza tasche sul petto e con maniche abbottonate ai polsi. Obbligo di legare i capelli. Divieto di indossare anelli, bracciali, collane;

- verificare la sicurezza di apparecchiature elettriche prima del loro utilizzo. Sottoporre attrezzature elettriche difettose o che presentano anomalie sospette ad ispezione ed eventuale riparazione da parte di un tecnico elettricista qualificato e mantenere i cavi elettrici in ordine;

- dotare l’ambiente di lavoro di idonea segnaletica di sicurezza e vietare l’accesso alle persone non autorizzate e progettare in modo adeguato le vie di circolazione per veicoli e pedoni al fine di evitare investimenti, incidenti tra mezzi e ribaltamenti”.

 

Per avere poi qualche indicazione più specifica sui rischi relativi ai centri di lavorazione (nella scheda si fa riferimento anche ai centri di lavoro a controllo numerico) e sull’uso delle macchine, nella scheda sono riportate brevi check-list relative agli aspetti di sicurezza minimi richiesti dall’organo di controllo (con riferimento al contenuto della “ Guida al sopralluogo in aziende del comparto metalmeccanico” - DGR 7629 Regione Lombardia 10 agosto 2011).

Le check-list riguardano: centri di lavorazione, compressori, apparecchi di sollevamento, attrezzature/insiemi a pressione, impianti di taglio ossiacetilenica – ossidrica portatili.

 

Concludiamo l’articolo riportando alcune indicazioni relative ai centri di lavorazione.

 

La check list segnala che i centri di lavorazione, per evitare contatti accidentali con gli utensili e la proiezione di materiali in lavorazione, “devono essere provvisti di schermi fissi o mobili interbloccati”. Deve poi essere presente un comando con arresto di emergenza. E “se per particolari esigenze tecniche qualche operazione (attrezzaggio, regolazioni, pulizia ecc.) deve essere eseguita a macchina accesa con gli elementi delle macchine non protetti”, devono essere approntate misure di sicurezza supplementari opportunamente proceduralizzate”.

 

Infine riportiamo altre domande tratte dalla check list:

- “le zone di carico e scarico pezzi in automatico sono protette contro il rischio di contatto accidentale”?

- “è presente il libretto d’uso e manutenzione?

- questa attrezzatura è inserita in un programma di manutenzione programmata dei dispositivi di sicurezza?

- gli operatori sono stati addestrati all’uso di questa attrezzatura ed informati degli eventuali ‘rischi residui’”?

 

 

 

Profili di rischio nei comparti produttivi, “ S.P.R. 20_Addetto all’alesatura”, Inail/ex Ispesl (formato PDF, 195 kB).

 

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RTM



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