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Imparare dagli errori: incidenti nella manutenzione delle isole robotizzate

Imparare dagli errori: incidenti nella manutenzione delle isole robotizzate
02/04/2020: Esempi di infortuni avvenuti in ambienti lavorativi con isole robotizzate. Il caso di un infortunio avvenuto durante la manutenzione straordinaria di una gabbia di recinzione di un'isola robotizzata. Le regole per la manutenzione in sicurezza.
 

Brescia, 2 Apr – Più volte nel nostro giornale, anche attraverso specifiche interviste in materia di salute e sicurezza, ci siamo soffermati sul tema dei sistemi di automazione, della robotica e delle nuove tecnologie utilizzate nelle aziende italiane.

Ad esempio abbiamo parlato, con riferimento al documento “ ImpresaSicura_Metalmeccanica” correlato a Impresa Sicura, un progetto multimediale che è stato validato come buona prassi anche dalla Commissione Consultiva Permanente, dell’isola robotizzata, intesa come “macchina o insieme di macchine asservite nella manipolazione del materiale o nell’esecuzione delle lavorazioni da robot o altri sistemi di automazione”.

 

Tuttavia anche in queste isole robotizzate, come vedremo, possono avvenire gravi infortuni per i lavoratori. Entrando nella prossima puntata nel merito dei rischi di infortuni correlati all’assenza di idonei dispositivi di protezione nell’ isola robotizzata, presentiamo oggi un caso di infortunio dipendente dalla mancanza di idonee procedure in un’attività di manutenzione alla gabbia di recinzione.

 

Il caso di infortunio che presentiamo è tratto dall’archivio di INFOR.MO., strumento per l'analisi qualitativa dei casi di infortunio collegato al sistema di sorveglianza degli infortuni mortali e gravi.

 

Questi gli argomenti trattati:



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Isole robotizzate: un infortunio in un’attività di manutenzione

Nel caso che presentiamo l’infortunio avviene in attività di manutenzione straordinaria di una gabbia di recinzione di un'isola robotizzata di pressofusione.

 

La manutenzione consiste nel tagliare un tratto della parte superiore della gabbia metallica di protezione, posta ad una altezza di 2,18 metri da terra, mediante l'utilizzo di una smerigliatrice angolare.

Per fare questo un lavoratore sale su una scala metallica portatile.

Mentre effettua il taglio, il corpo dell'operatore viene investito da particelle incandescenti prodotte dalla smerigliatrice che provocano l'incendio alla camicia dell'infortunato e le seguenti certificate lesioni:" Ustioni di I e II grado al torace".

 

Dalle indagini svolte successivamente “non sono emerse per la lavorazione in oggetto che presentava dei rischi maggiori rispetto ad una ordinaria operazione di taglio, procedure specifiche per lo svolgimento in sicurezza delle operazioni da svolgere, indicative delle precise attrezzature da utilizzare e degli specifici dispositivi di protezione individuali da indossare nonchè delle relative misure tecniche ed organizzative”.

 

L'assenza di adeguate procedure di lavoro “ha determinato che l'infortunato ha effettuato la lavorazione:

  • non utilizzando ulteriori DPI di protezione del corpo,
  • utilizzando per l'accesso alla zona di lavoro una scala a libretto che non risultava essere una attrezzatura adeguata per svolgere quel tipo di lavorazione, in quanto l'utilizzo della smerigliatrice richiedeva al lavoratore l'impiego di entrambe le mani”.

 

Questi i fattori causali individuati dunque nella scheda:

  • l’infortunato “utilizza una scala a libretto, attrezzatura non adeguata per la lavorazione”
  • l’infortunato “non utilizzava adeguate protezioni”.

 

Le regole di base per una manutenzione in sicurezza

Rimandando ad una prossima puntata la raccolta di suggerimenti per la prevenzione relative alle isole robotizzate, ci soffermiamo oggi su alcuni spunti per la prevenzione della attività di manutenzione.

 

A questo proposito ricordiamo un documento correlato ad una precedente campagna europea sulla sicurezza nella manutenzione: il “ Factsheet n. 88: Manutenzione sicura — Lavoratori sicuri”.

Il documento presenta cinque regole di base per rendere più sicura la manutenzione:

  • pianificazione
  • messa in sicurezza dell'area di lavoro
  • uso di attrezzature adeguate
  • lavoro svolto secondo quanto pianificato
  • verifica finale

 

Riprendiamo la terza e quarta regola, ricordando che la manutenzione “è un processo che inizia prima dell’attività stessa e termina quando il lavoro è stato controllato, concluso ed è stata compilata la documentazione relativa all’attività”.

 

Riguardo all’utilizzo dell’attrezzatura adeguata, si indica che i lavoratori che svolgono le attività di manutenzione “dovrebbero disporre delle apparecchiature e degli strumenti adeguati, che possono essere diversi da quelli utilizzati normalmente”.

Essi possono, ad esempio, lavorare in aree “che non sono postazioni di lavoro normali ed essere esposti a molti pericoli; pertanto, devono anche essere dotati di DPI adeguati”.

 

Inoltre “devono essere disponibili ed essere utilizzati gli strumenti necessari per il lavoro e i DPI individuati nella pianificazione e nella valutazione dei rischi (insieme alle istruzioni su come utilizzarli, se necessario)”.

 

Si indica poi (quarta regola) che è necessario “seguire le prassi di lavoro sicuro sviluppate in fase di pianificazione”.

 

È necessario pianificare le attività di manutenzione e il piano di lavoro “deve essere seguito anche quando il tempo è scarso: le procedure abbreviate possono essere molto costose e possono produrre incidenti, infortuni o danni ai beni”.

E “potrebbe essere necessario avvisare i supervisori e/o consultare altri esperti nel caso in cui si verificasse qualche evento imprevisto. È molto importante ricordare che oltrepassare l’ambito delle proprie abilità e competenze potrebbe causare un incidente molto grave”.

  

Concludiamo ricordando alcuni articoli di PuntoSicuro che affrontano, in particolare, incidenti e buone prassi nell’uso della smerigliatrice e nelle attività di molatura:

 

 

Tiziano Menduto

 

 

Sito web di INFOR.MO.: nell’articolo abbiamo presentato la scheda numero 1397 (archivio incidenti 2002/2015).

 



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