Le gestione dei controlli e verifiche sulle attrezzature di lavoro

Roma, 12 Gen – Abbiamo presentato nei mesi scorsi un volume che affronta la gestione della sicurezza all’interno degli stabilimenti industriali soffermandoci in particolare su alcuni motivi di insuccesso dei sistemi di gestione e sulle soluzioni e strumenti pratici per affrontarli.

 

Stiamo parlando del volume “Gestire la sicurezza negli stabilimenti industriali” curato dall’ingegner Paolo Pittiglio, attuale direttore del DIPIA,  e dal dott. Paolo Bragatto, ricercatore con lunga esperienza nel settore. Un volume prodotto del Dipartimento Installazioni di Produzione e Insediamenti Antropici ( DIPIA) dell’INAIL ( ex Ispesl) il cui compito è proprio quello di ricercare e studiare gli effetti che la produzione industriale esercita sull’ambiente per salvaguardare la salute umana.

 

Riprendiamo a parlare del volume soffermandoci oggi su un capitolo dal titolo “Gestire i controlli e le verifiche sulle attrezzature di lavoro” che ci ricorda come il Decreto legislativo 81/2008abbia introdotto molte novità in materia di attrezzature di lavoro e relativi controlli e verifiche.

Ad esempio vengono distinte verifiche e controlli:

- “le verifiche hanno carattere cogente e vengono svolte dagli enti di controllo, con periodicità definita, per tutta una serie di attrezzature chiaramente indicate nel testo”;

- “i controlli devono essere fatti su tutte le attrezzature che nel corso del tempo possono, per guasti o deterioramento, essere pericolose per i lavoratori. Il datore di lavoro gestisce i controlli in autonomia, tenendo conto delle indicazione dei costruttori, delle norme di buona pratica e della valutazione dei rischi, ma dei quali deve comunque rendere ragione agli organi di sorveglianza”.

 

Queste novità creano “difficoltà nella gestione delle attrezzature degli stabilimenti industriali complessi, quali gli stabilimenti soggetti al D. Lgs. n. 334/99 (‘Seveso’)”. E infatti nel capitolo viene presentato un software “finalizzato ad aiutare i gestori e a organizzare al meglio le attività ispettive sulle attrezzature pericolose”.

 

Si ricorda che “la letteratura sull’ organizzazione delle attività ispettive in stabilimenti complessi è molto ampia. Per organizzare un programma di ispezioni bisogna tener conto non solo dei livelli di rischio dei singoli apparecchi, ma anche dei vincoli normativi cogenti, della possibilità o meno di ispezionare gli apparecchi in esercizio, degli eventuali costi di fermo oltre che del budget a disposizione per le ispezioni”. E la “difficoltà di rispondere in modo ottimale a tutti questi contrastanti obiettivi non viene risolta neppure con l’approccio Risk Based, che non tiene conto delle altre esigenze sopra indicate”.

Ben sapendo che le ispezioni sono “sempre imperfette e incomplete”, nel capitolo viene proposto “un metodo empirico per arrivare a un punto di equilibrio fra le diverse esigenze, almeno negli stabilimenti industriali di piccola e media dimensione”.

Dopo essersi soffermato sull’articolo 71, comma 8 del D.Lgs. 81/2008, che richiede a tutti i datori di lavoro di svolgere dei controlli periodici sulle attrezzature di lavoro al fine di prevenire guasti e malfunzionamenti con conseguenze avverse per i lavoratori che utilizzano tali attrezzature, il documento presenta alcune tabelle con le periodicità d’ispezione:

- periodicità d’ispezione per le attrezzature di lavoro (Allegato VII del D. Lgs. n. 81/08);

- periodicità d’ispezione per le attrezzature in pressione (Allegato VII del D. Lgs. n. 81/08).

Ricordiamo, a questo proposito, che il 24 gennaio 2012 entrerà in vigore il Decreto 11 aprile 2011 - Disciplina delle modalità di effettuazione delle verifiche periodiche di cui all'All. VII del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81, nonché i criteri per l'abilitazione dei soggetti di cui all'articolo 71, comma 13, del medesimo decreto legislativo.

 

Ricordiamo che i controlli “vengono organizzati autonomamente dal datore di lavoro, ma devono rispondere a una serie di requisiti”:

- “devono essere svolti da persone qualificate”;

- modalità e frequenze dei controlli “devono essere stabilite in base alle indicazioni dei fabbricanti oppure a norme di buona tecnica o a codici di buona prassi”;

- “ogni volta che intervengano eventi eccezionali che possano avere conseguenze negative per la sicurezza, quali riparazioni, trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali o periodi prolungati  di inattività, le attrezzature devono essere sottoposte a controlli straordinari”;

- “non vi sono obblighi “sulla strategia dei controlli, ma gli organi di vigilanza possono richiedere ai datori di lavoro di dimostrare le attività svolte e vi è quindi l’obbligo di conservare, per almeno tre anni, traccia dei risultati dei controlli eseguiti”;

- “nel caso il gestore voglia usufruire dei vantaggi, in termini di responsabilità e incentivi, derivanti dall’adozione del sistema di gestione dovrà, ovviamente, inserire i controlli all’interno del sistema stesso”.

 

Dopo essersi soffermati sulla storia più che centenaria del controllo degli apparecchi in pressione, aver indicato quali settori produttivi sono coinvolti dall’articolo 71 e aver affrontato le caratteristiche dei sistemi di gestione e della Risk Based Inspection (con questa metodologia “si considera il rischio associato a ogni singolo componente, definito come prodotto della probabilità di guasto e della gravità delle conseguenze associate a tale guasto”), gli autori ricordano che l’organizzazione dei controlli su un gran numero di attrezzature differenti, per le quali possono impiegarsi tecniche e metodi disparati, è “questione complessa. L’obbligo di dimostrarla a soggetti esterni e la necessità di inserirla in un sistema di gestione più complesso rendono il lavoro ancora più difficile”.

 In pratica “in un impianto industriale complesso (a maggior ragione se soggetto alla Direttiva Seveso), le varie attività connesse alla sicurezza degli apparecchi dalla progettazione alla costruzione, dalla manutenzione alla dismissione, non possono essere viste in modo separato per ogni singolo apparecchio, ma vanno gestite in modo integrato, tenendo innanzitutto conto dei rischi di incidente rilevante derivanti dalle caratteristiche chimiche dei fluidi contenuti negli apparecchi”. E nel caso di “ditte medio-piccole (e molte ditte ‘Seveso’ lo sono) questo lavoro può risultare improbo, in relazione alle scarse risorse disponibili. Per questo motivo emerge la necessità di avere strumenti che facilitino questo lavoro”.

 

Vengono a questo punto descritti due prodotti software per la gestione della sicurezza: PELM e myInspection.

Il primo – già presentato da PuntoSicuro in un precedente articolo - è abbastanza diffuso e permette al gestore “una pianificazione delle attività di controllo degli apparecchi in pressione coerente con la valutazione del rischio, con un’adeguata presentazione dei risultati”.

Il secondo è invece un software più recente che “può essere anche utilizzato sul campo, sfruttando anche le tecnologie mobili”. In particolare myInspection permette di gestire il programma dettagliato delle ispezioni su tutte le attrezzature dell’Allegato VII del T.U. per la sicurezza del lavoro.

 

Concludiamo con qualche informazione su myInspection.

Il target potenziale di myInspection è formato da gestori di stabilimenti industriali complessi (chimico, alimentare, petrolifero, siderurgico, energetico).  Attenzione particolare viene data agli stabilimenti soggetti al D. Lgs. n. 334/99.

Tenendo conto che le principali funzioni richieste sono la programmazione dei controlli sulle varie attrezzature, la registrazione dei risultati e la presentazione adeguata, il sistema myInspection – “volutamente realizzato con tecnologie open-source, usando MySql come database” e un’architettura Web-Based - permette di “gestire il calendario dei controlli e delle verifiche sulle attrezzature di lavoro archiviandone i risultati per successive elaborazioni”.

In particolare le funzionalità del software “seguono pari passo il ciclo di gestione delle attrezzature, che si immagina strutturato secondo il ben noto modello di Deming (Plan-Do-Check-Act), fondamento di ogni sistema di gestione”.

 

  

 

Dipartimento Installazioni di Produzione e Insediamenti Antropici (DIPIA) dell’INAIL , “ Gestire la sicurezza negli stabilimenti industriali”, a cura dell’ingegner Paolo Pittiglio e del dott. Paolo Bragatto (formato PDF, 7.01 MB).

 

 

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