Buone prassi per la gestione del traffico nel magazzino

Roma, 29 Gen – Nella seduta del 23 gennaio 2013 la Commissione Consultiva Permanente per la salute e la sicurezza sul lavoro ha ripreso l’attività di validazione di buone prassi, esempi positivi di innovazione, di procedure e soluzioni per un miglioramento nella gestione della salute e sicurezza nei luoghi di lavoro.

Uno dei rischi affrontati dalla Commissione è relativo alla viabilità, intesa come l’organizzazione degli spostamenti di persone, mezzi e prodotti all’interno di un’azienda.

 

Nella buona prassi “Gestione del traffico nel magazzino” si affronta il tema della sicurezza nella logistica del magazzino con riferimento a rischi e misure di prevenzione attuate dall’azienda Knauf, un’azienda impegnata nel settore dei prodotti per l’edilizia che produce nello stabilimento di Castellina Marittima sia lastre in gesso rivestito che profili in metallo.

Nel magazzino dell’azienda sono presenti contemporaneamente circa 10 carrelli elevatori, circa 6 autotrasportatori e numerosi pedoni (autisti e personale Knauf).

 

Nellavalutazione dei rischi delle attività svolte in magazzino è emerso un rischio causato dalla contemporaneità di accessi e presenze nel magazzino: un rischio correlato alle “possibili collisioni carrello – carrello e un rischio di schiacciamento carrello – uomo”.

Rilevato il rischio e valutate le possibili soluzioni, “per intervenire rapidamente al fine di dare una pronta risposta al pericolo emerso, è stato organizzato un gruppo di lavoro per individuare e testare le soluzioni proposte con il fine di ridurre il rischio di collisioni in magazzino”.

Per ridurre tale rischio è stata individuata una soluzione nata dalla “collaborazione tra il servizio di prevenzione e protezione, il responsabile dei lavoratori per la sicurezza e il personale dei reparti interessati”.  Una soluzione che prevede un percorso in 4 azioni: 

 

-AZIONE 1: Inserimento di specchi parabolici presso gli incroci e le postazioni di carico. Sono stati installati degli specchi parabolici “per ampliare il campo visivo dei carrellisti in tutti gli angoli con poca visuale. Questa azione è risultata molto efficace in particolare per le postazioni di carico, in quanto, ha permesso di poter vedere il retro dei camion”. Tuttavia questo intervento presso gli incroci “non è stato del tutto efficace in quanto creava il problema di portare l’operatore ad alzare lo sguardo eccessivamente perdendo la visuale sulla strada e portando all’affaticamento eccessivo della zona cervicale. E’ stato quindi necessario proseguire l’analisi di possibili soluzioni”;

 

-AZIONE 2: Dotazione di tutti i carrelli di apposite luci blu. Il documento relativo alla buona prassi validata ricorda che il magazzino Knauf è “organizzato in stive alte circa 4 metri costruite da bancali di lastre di cartongesso di lunghezza variabile da 2 a 4 metri che costruiscono un vero e proprio muro che ostruisce completamente la visuale. I carrelli in dotazione al personale sono tutti carrelli elettrici nuovi dotati di tutte le sicurezze previste dalla normativa”. E per la tipologia del carrello e della pavimentazione, “il movimento dei mezzi è molto silenzioso con la conseguente problematica della non percezione acustica dell’arrivo del carrello”. Il carrellista, a seguito del deposito o del prelievo, esce dalle stive obbligatoriamente in retromarcia e “non è visibile sia ad un eventuale operatore a piedi che ad un altro carrello elevatore”.  Per ridurre il rischio di collisione “tutti i carrelli elevatori sono stati dotati di un particolare faro che proietta sul pavimento una luce blu ben visibile a distanza che anticipa il carrello preannunciandone l’arrivo”;

 

 

-AZIONE 3: Implementazione di un sistema a semafori. Per migliorare l’ergonomia dei carrellisti durante la guida “sono stati posizionati dei semafori a tutti gli incroci del magazzino”. La soluzione adottata “consiste in semafori installati sulle 4 corsie che confluiscono nell’incrocio. Per ogni semaforo è stato installato un sensore di movimento capace di rilevare l’arrivo di un pedone o di un carrello e un programma di gestione dei semafori elaborato da un PLC Siemens di sicurezza che opera ciclicamente”. Il sensore “determina la corsia lungo la quale sta sopraggiungendo un pedone o un carrello”, successivamente dà “il via libera (verde) alla corsia e blocca le altre corsie (rosso)” (in caso di contemporaneità “sono state fissate delle priorità”). Il sistema di controllo “è predisposto in modo che sia impossibile avere l’attivazione di due corsie con verde allo stesso tempo”. La soluzione “è migliore degli specchi in quanto dà una indicazione immediata ed istintiva all’operatore che non perde mai la vista della strada”;

 

-AZIONE 4: Creazione di postazioni per gli autisti. In relazione al rischio correlato alla “presenza degli autisti nelle postazioni di carico che si muovono imprevedibilmente in questa area”, è stata creata “una zona antistante la postazione di carico dove gli autisti devono attendere mentre il personale Knauf effettua il carico”. Tale attività “è stata procedurizzata, inoltre al personale a piedi è imposto l’impiego di indumenti ad alta visibilità”.

 

Il documento, che riporta anche i costi dell’investimento e immagini esemplificative, si conclude sottolineando che l’insieme di queste azioni è stato in grado di ridurre il rischio di incidenti in magazzino e migliorare le condizioni di lavoro e la concentrazione dei carrellisti sulle modalità di stoccaggio, prelievo e carico (“avendo minori distrazioni dall’ambiente circostante”).

 

Inoltre la visuale migliorata permette ai lavoratori “una postura corretta e una diminuzione notevole di problemi fisici della colonna vertebrale in particolare del tratto cervicale particolarmente sollecitato nei lavori su carrello elevatore”.

 

 

Commissione Consultiva Permanente per la salute e sicurezza sul lavoro - Buone Prassi -documento approvato nella seduta del 23 gennaio 2013- Gestione del traffico nel magazzino .

 

 

Tiziano Menduto

Questo articolo è pubblicato sotto una Licenza Creative Commons.