Roma, 4 Lug – Sono diverse le attività a rischio per la salute e la sicurezza dei lavoratori che si svolgono all’interno dei magazzini: le attività correlate alla movimentazione dei materiali, alle operazioni di carico e scarico, all’utilizzo di specifiche attrezzature di lavoro, ... Ad esempio all’utilizzo di “ribalte” o “pedane” in ferro su cui vengono spinti i carrelli carichi di merce, o, in assenza di ribalta, all’utilizzo di transpallets e carrelli elevatori.

 

Per approfondire i temi legati alla prevenzione per le attività che si svolgono nei magazzini riprendiamo la presentazione del documento “ Labor Tutor - Un percorso formativo sulla prevenzione dei fattori di rischio tipici del settore metalmeccanico”, un opuscolo realizzato dall’ Inail in collaborazione con Enfea (Ente Nazionale per la Formazione e l’Ambiente) per migliorare la tutela della sicurezza e salute dei lavoratori nel comparto metalmeccanico.

Riguardo alla sicurezza nei magazzini il documento sottolinea che in questi ambienti di lavoro i rischi possono essere di tre tipi:

- “rischi per la sicurezza in generale;

-rischi igienico - ambientali;

-rischi trasversali o organizzativi”.

In particolare i rischi per la sicurezza nei magazzini sono dovuti: “alle caratteristiche delle aree di lavoro, all’organizzazione del lavoro e alle caratteristiche delle attrezzature, degli utensili e delle macchine utilizzate”.

 

Rimandando i nostri lettori alla lettura del documento Inail per conoscere nel dettaglio le caratteristiche dei singoli rischi, ci soffermiamo sulle indicazioni specifiche per la prevenzione dei rischi per la sicurezza con particolare riferimento a:

- “ immagazzinamento delle merci secondo peso e forma delle stesse;

- costituzione di bancali di altezza adeguata;

- adeguati ausili per la movimentazione delle merci;

- percorsi adeguatamente segnalati e differenziati per persone e mezzi;

- sufficienti spazi per la movimentazione della merce;

- idonei D.P.I. (guanti, calzature) e informazione e formazione del personale sul loro utilizzo”.

 

Questi alcuni suggerimenti in merito allo scarico delle merci:

- “è indispensabile predisporre adeguate banchine e piattaforme livellatrici, alle quali gli autocarri possano accostarsi agevolmente; in questi casi è opportuno adottare respingenti o fermi;

- va ricordato che gli imballi, se non provvisti di adeguati mezzi di prensione, scivolano facilmente dalle mani e, soprattutto i più pesanti, possono essere causa di gravi infortuni agli arti inferiori (schiacciamento delle dita, ecc.)”. Una buona soluzione potrebbe essere quella di “modificare i sistemi di imballaggio della merce attualmente adottati, facilitando la presa del carico”;

- “l’uso di scarpe antinfortunistiche per questo tipo di attività è difficilmente accettato dal lavoratore che preferisce, invece, indossare scarpe comode e leggere. Resta inteso che, qualora il rischio residuo non fosse completamente eliminabile, dovranno essere fornite idonee scarpe di protezione e dovrà essere effettuato anche un controllo circa l’effettivo utilizzo di questi D.P.I.”;

- “quasi abitualmente, i bancali vengono stoccati nel magazzino uno sopra l’altro: ciò risulta inadeguato e pericoloso. Il magazzino va dotato di opportuna scaffalatura, in modo tale che ogni bancale possa essere appoggiato adeguatamente sugli appositi ripiani. Si consiglia di stoccare ai piani più bassi i bancali con la merce per cui è previsto picking manuale e, ai piani alti, i bancali da prelevare per intero;

- per lo stivaggio di bancali in quota, utile e sicuro è l’utilizzo del carrello elettrico dotato di cabina che si eleva, insieme alle forche, al piano di prelievo del pallet: la visibilità dell’operatore risulterà ottimale in ogni fase di lavoro”.

 

Dopo aver dato ulteriori suggerimenti in merito al miglioramento delle condizioni microclimatiche, alla riduzione dei rischi da emissioni degli automezzi, ai rischi da movimentazione manuale dei carichi e ai rischi dovuti alla insufficienza di spazi, il documento si sofferma sulla riduzione dei rischi da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori”.

 

Dopo aver ricordato che la “prensione continua di oggetti e/o il trasporto di carichi con maniglie di dimensioni incongrue”, può risultare dannosa per la struttura della mano, il documento riporta i seguenti suggerimenti:

- “evitare di trasportare, per percorsi superiori a pochi metri, pesi (dotati di maniglie) maggiori di 10 kg con una sola mano; per percorsi superiori servirsi di carrelli;

- trasportare pesi dotati di maniglia molto stretta può essere dannoso per la struttura della mano; per questo motivo, le maniglie delle latte andrebbero munite di adeguata impugnatura già al momento della loro fabbricazione;

- dotare i lavoratori di guanti con manicotto protettivo incorporato nel palmo, da indossare quando si sollevano oggetti con maniglie di diametro troppo piccolo; occorre, però, verificare preventivamente che tale soluzione non diminuisca l’efficacia della presa”.

In particolare la “prensione a palmo in giù (es. latte senza maniglia), se utilizzata frequentemente, è pericolosa”. Se si adotta questa modalità di sollevamento, “per non affaticare le strutture della mano, oggetti di peso superiore a 0,5 kg non dovrebbero essere trasportati in modo continuo. È dunque preferibile:

- trascinare l’oggetto afferrandolo il più possibile vicino all’imballaggio, senza sollevarlo.

- se è dotato di maniglia, far presa su di essa nel sollevarlo.

- in caso contrario, sollevarlo, fin quanto è possibile, con due mani”.

 

Diamo ora qualche breve indicazioni riguardo all’utilizzo delle ribalte, o dei piani di caricamento, per il carico/scarico dei materiali dagli automezzi di trasporto, utilizzo che comporta varie situazioni di rischio per i lavoratori che operano in questi luoghi di lavoro.

 

Infatti generalmente “le ribalte si trovano ad una altezza da terra di circa 1,50 mt, sono esposte agli agenti atmosferici e sono luoghi di lavoro in cui, in spazi relativamente grandi, operano ‘pedoni’ e veicoli di trasporto merci (muletti, carrelli elettrici, transpallets, ecc.)”.

Si hanno dunque diverse tipologie di rischio dovute alle caratteristiche degli ambienti di lavoro esterni, alle procedure improprie di lavoro, alla tipologia dei veicoli utilizzati:

-rischi per la sicurezza (caduta e scivolamenti in piano, urti contro ostacoli, caduta dall’alto per salti impropri o scivolamenti dal piano di lavoro, investimenti da veicoli, ribaltamento, rovesciamento di veicoli, ...);

-rischi igienico – ambientali (presenza di inquinanti, condizioni climatiche avverse, esposizione a rumore, contaminazione da Clostridium Tetani in seguito a ferite da taglio o da punta, ...).

 

Il documento sottolinea che le condizioni strutturali degli ambienti di lavoro “condizionano, ovviamente, la sicurezza delle attività lavorative in essi svolte. Carenze di spazi o di passaggi, irregolarità delle pavimentazioni (buche, dislivelli, ecc.) o presenza di sostanze oleose sulle superfici di camminamento, possono essere causa di infortuni quali urti contro ostacoli, cadute o scivolamenti in piano”.

Inoltre le cadute dall’alto “possono essere presenti laddove la cattiva organizzazione dell’attività lavorativa o la concentrazione di più persone e veicoli in spazi ristretti favorisce il verificarsi di urti involontari violenti, o laddove le zone di operatività sono al limite della ribalta, con conseguente possibilità di caduta del lavoratore oltre il piano di lavoro”.

Anche la “presenza di veicoli a motore sulle ribalte che hanno condizioni strutturali inadeguate, possono essere causa di gravi infortuni quali gli investimenti”. Senza dimenticare che “il rovesciamento o il ribaltamento di carrelli elettrici, muletti o transpallets, oltre ad essere dovuti ad una non corretta organizzazione dell’ambiente di lavoro, possono essere provocati anche da una mancata o errata formazione del personale sulle modalità d’uso dei veicoli stessi (guida spericolata, scorretto trasporto carichi, errato caricamento)”.

 

Premesso che “i lavoratori devono avere a disposizione procedure di sicurezza scritte” ed essere adeguatamente formati ed informati”, il documento si sofferma sulla prevenzione dei rischi legati alla movimentazione con attrezzature meccaniche, dei rischi di esposizione ad agenti fisici e chimici, dei rischi legati alla possibilità di contrarre il tetano.

 

Per concludere questa breve presentazione dei rischi connessi alle attività nei magazzini e all’uso delle ribalte, presentiamo qualche suggerimento per prevenire i rischi legati alla movimentazione con attrezzature meccaniche, con riferimento alla:

- “conduzione attenta e responsabile delle attrezzature meccaniche;

- rispetto della segnaletica orizzontale e verticale;

- organizzazione corretta dell’attività lavorativa”.

 

Questi i suggerimenti presentati nel documento:

- “la conduzione delle attrezzature meccaniche deve sempre avvenire nel rispetto delle istruzioni e della formazione acquisita. Non devono mai essere eseguite manovre potenzialmente pericolose. La guida, inoltre, deve avvenire nel massimo rispetto della segnaletica orizzontale/verticale, mantenendo una velocità coerente con gli ambienti e gli spazi di manovra”;

- si sottolinea “l’importanza di una scrupolosa applicazione delle procedure organizzative di lavoro, che devono essere elaborate dal datore di lavoro”.

 

 

 

 

Inail, “ Labor Tutor - Un percorso formativo sulla prevenzione dei fattori di rischio tipici del settore metalmeccanico”, realizzato in collaborazione con Enfea, edizione 2011, pubblicato nel mese di marzo 2012 (formato PDF, 6.33 MB).

 

 

Tiziano Menduto

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