Industrie meccaniche: i rischi dell’addetto al finissaggio

 

Per conoscere i rischi di questa attività e le possibili misure di prevenzione, facciamo riferimento alla ricerca Inail “ Profili di rischio nei comparti produttivi dell'artigianato, delle piccole e medie imprese e pubblici esercizi: Industrie Meccaniche” che raccoglie diverse schede relative ai rischi infortunistici, igienico-ambientali e organizzativi delle fasi che costituiscono il ciclo lavorativo nelle industrie meccaniche.

 

In particolare la scheda “S.P.R. 6_Addetto al finissaggio” segnala che l’addetto al finissaggio è in grado di:

- “avviare o fermare le operazioni di raccolta del materiale laminato (rotoli, barre);

- controllare il corretto svolgimento della lavorazione di raccolta sugli aspi di avvolgimento, oppure sulla placca di raffreddamento;

- azionare in manuale i singoli strumenti a funzionamento meccanico”.

E nel caso in cui “il prodotto in arrivo fuoriesca dal sistema di contenimento (aspo di raccolta/placca di raffreddamento) interviene prontamente per eliminare la parte di laminato uscita dal margine del sistema di contenimento, utilizzando cannelli ad ossiacetilene su carrelli con i quali esegue il taglio del materiale fuoriuscito, poi il rottame viene evacuato”. Inoltre con l’ausilio della macchina impacchettatrice/fasciatrice “avvolge con fasce il prodotto lavorato”.

 

Vediamo innanzitutto quali sono i principali fattori di rischio connessi alla professione.

La scheda ricorda che l’addetto al finissaggio:

- “può essere soggetto a caduta o scivolamento in piano”;

- “può essere soggetto a caduta dall’alto durante l’attraversamento dell’impianto mediante scale fisse, oppure nel raggiungere le postazioni di lavoro in quota”;

- “può essere investito dai carichi che vengono movimentati con carroponte;

- “può essere vittima di urti, tagli e schiacciamenti”;

- “può essere investito dai semilavorati ancora caldi”;

- “può essere esposto a fonti di calore causate dal materiale ancora caldo. Ciò può determinare l’insorgere di fenomeni quali colpi di calore soprattutto nel periodo estivo”;

- “può essere esposto alle radiazioni ottiche provenienti dal materiale ancora caldo”;

- “può essere esposto a livelli di rumore prodotto principalmente dalle macchine/impianti e attrezzature di lavoro impiegate o presenti nell’area di lavoro oppure provenienti dalle aree limitrofe”.

 

Dopo aver ricordato le principali macchine/impianti utilizzate nel processo (aspi di avvolgimento, spingitore, tapparella di trasferimento, impacchettatrice/fasciatrice, ribaltatore, carrello elevatore, placca di raffreddamento, cesoia, carroponte, ...), la scheda riporta il profilo di rischio e le misure di prevenzione con riferimento a: rischi infortunistici, rischio rumore, rischio chimico, rischio biologico, rischio vibrazioni sistema mano-braccio, rischio vibrazioni corpo intero, movimentazione manuale dei carichi (MMC), esposizione a campi elettromagnetici (CEM), esposizione a radiazioni ottiche artificiali (ROA), lavoro ripetitivo, rischio microclimatico.

 

Ci soffermiamo in particolare sui rischi microclimatici, con particolare attenzione alle alte o basse temperature stagionali, e sui rischi infortunistici.

 

Riguardo ai rischi microclimatici si indica che è necessario “mantenere un corretto quantitativo di aria salubre nei luoghi di lavoro chiusi:

- aerare sufficientemente l’ambiente di lavoro anche tramite l’ausilio di impianti di aerazione;

- controllo, manutenzione, sanificazione e pulizia degli impianti di condizionamento quando presenti”.

E in relazione alle temperature dei locali di lavoro:

- “modificare la temperatura dell’ambiente o, se non è possibile, utilizzare tecniche localizzate per difendere il lavoratore da temperature troppo alte o troppo basse;

- proteggere il lavoratore mediante dispositivi di protezioni individuale;

- interrompere l’attività lavorativa frequentemente e svolgere altre lavorazioni;

- prevedere idonee aree ristoro con clima adeguato e bevande fredde e calde”.

 

Queste invece le misure di prevenzione per i rischi infortunistici:

- “i pavimenti dei luoghi di lavoro devono essere fissi, stabili ed antisdrucciolevoli, nonché esenti da cavità o piani inclinati pericolosi. Eliminare lungo le vie di circolazione evidenti ostacoli;

- mantenere l’area di lavoro in ordine ed evitare l’accumulo di materiale che possa intralciare i movimenti dell’operatore;

- dotare gli ambienti di lavoro di sufficiente illuminazione naturale e/o artificiale e garantire idoneo fattore di uniformità dell’illuminazione;

- dotare l’ambiente di lavoro di idonea segnaletica di sicurezza e vietare l’accesso alle persone non autorizzate e progettare in modo adeguato le vie di circolazione per veicoli e pedoni al fine di evitare investimenti, incidenti tra mezzi e ribaltamenti;

- nei lavori in quota devono essere adottati idonei parapetti o altre precauzione adatte ad eliminare il pericolo di caduta dall’alto;

- prevedere idonee procedure ed istruzioni operative per lo scarico e lo stoccaggio in magazzino di materie prime;

- utilizzare scaffalature, bancali, ecc. idonei a sostenere e trattenere il carico da immagazzinare;

- prevedere idonee procedure ed istruzioni operative per l’approvvigionamento del materiale dal magazzino ai reparti di produzione al fine di evitare un’interferenza con le attività di reparto e ribaltamenti;

- prevedere idonei sistemi di trattenuta e idonei accessori per imbracatura (catene, fasce, funi);

- le zone di lavoro pericolose devono essere protette o provviste o provviste di sistemi protettivi che ne impediscano l’accesso;

- prevedere idonee procedure ed istruzioni operative per l’attrezzaggio di impianti e macchine;

- in caso di inceppamento della macchina, vietare la rimozione delle protezioni per intervenire e attendere l’intervento di personale specializzato;

- verificare che le macchine e attrezzature siano dotate dei RES di cui alla Direttiva Macchine o alla specifica Direttiva di Prodotto;

- verificare che le macchine/impianti immesse sul mercato dopo il 21/09/1996 siano corredate da: marcatura CE; manuale d’istruzione; Dichiarazione di conformità;

- verificare che le attrezzature di lavoro di cui all’Art. 70 co.2 del D.Lgs. 81/2008 siano conformi ai requisiti di sicurezza di cui all’Allegato V del medesimo decreto;

- verificare che nel corso della valutazione dei rischi siano stati individuati i rischi palesi;

- eseguire manutenzione periodica e programmata delle macchine e delle attrezzature di lavoro al fine di mantenere l’efficienza dei RES;

- prevedere specifiche procedure o Istruzioni Operative per svolgere tutte le attività che comportano lo stoccaggio,il trasporto e la manipolazione di agenti chimici pericolosi per la salute e la sicurezza dei lavoratori;

- prevedere procedure di emergenza da attuare in caso di primo soccorso, lotta antincendio ed evacuazione dei lavoratori e di pericolo grave ed immediato;

- verificare la sicurezza di apparecchiature elettriche prima del loro utilizzo. Sottoporre attrezzature elettriche difettose o che presentano anomalie sospette ad ispezione ed eventuale riparazione da parte di un tecnico elettricista qualificato e mantenere i cavi elettrici in ordine;

- adottare le idonee misure contro il rischio esplosione e incendio”.

 

Per concludere, segnaliamo che nella scheda è presente anche una breve check-list relativa agli aspetti di sicurezza minimi richiesti dall’organo di controllo (con riferimento alla “ Guida al sopralluogo in aziende del comparto metalmeccanico” - DGR 7629 Regione Lombardia 10 agosto 2011) con riferimento all’uso degli apparecchi di sollevamento.

 

 

Profili di rischio nei comparti produttivi, “ S.P.R. 6_Addetto al finissaggio”, Inail/ex Ispesl (formato PDF, 199 kB).

 

 

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RTM

 

 

 

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