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Procedure aziendali: la manutenzione e la gestione degli infortuni

13/09/2010: Linee di indirizzo per la gestione degli infortuni e per i processi di manutenzione. Le procedure più idonee, l’analisi degli infortuni, i documenti necessari e gli obblighi del datore di lavoro.
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Sul sito dell’ULSS 20 di Verona, nello spazio gestito dal Servizio Prevenzione Igiene Sicurezza Ambienti di Lavoro (SPISAL), è stata lanciata nei mesi scorsi una campagna di vigilanza e verifica della gestione per le aziende situate in zone del territorio veronese considerate ad alto indice infortunistico.

Di questa campagna PuntoSicuro ha già dato notizia, fermando l’attenzione dei nostri lettori su alcuni documenti: un documento sull’attività del medico competente e due liste di controllo, una dedicata alla gestione aziendale della sicurezza e l’altra all’individuazione dei rischi specifici.


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Come documentazione di supporto per le aziende l’ULSS 20 propone sul sito le “Linee di indirizzo per la valutazione dell’organizzazione aziendale della sicurezza a cura della Regione Veneto.

Queste linee di indirizzo - precedenti al Decreto legislativo 81/2008 (sono relative ad un piano triennale SPISAL 2005-2007) ma ancora utili per le aziende – fanno riferimento a quattro specifici processi:

- gestione infortuni, incidenti, comportamenti pericolosi, azioni correttive e preventive;

- gestione manutenzione;

- gestione dei dispositivi di protezione individuale;

- gestione informazione, formazione, addestramento.

Ci soffermiamo sugli infortuni e sulla manutenzione, rimandando ad un prossimo articolo l’approfondimento sulle procedure consigliate in merito a DPI e formazione.

Gestione di infortuni, incidenti e comportamenti pericolosi

Lo scopo della prima procedura suggerita alle aziende è quello di “definire le modalità per la gestione di infortuni, incidenti e comportamenti pericolosi allo scopo di attuare azioni preventive e correttive finalizzate ad annullare o ridurre al minimo la probabilità che gli stessi si ripetano”. Inoltre si vogliono “definire le modalità con cui si gestiscono le azioni correttive o preventive attuate per eliminare le cause effettive o potenziali di rischio”.

Il documento regionale riporta per chiarezza alcune utili definizioni.

Si definisce “incidente” un “evento che ha comportato un danno a impianti, attrezzature, strutture, e che avrebbe potuto provocare un infortunio. Si indica invece con il termine “comportamento pericoloso” un’azione “che può esporre i dipendenti e/o eventuali altre persone presenti (fornitori, clienti), ad un rischio di infortunio o di incidente”.

A livello operativo al “verificarsi di un infortunio, di un incidente o qualora si riscontri un comportamento pericoloso per la salute e la sicurezza dei lavoratori e/o di altri operatori eventualmente presenti, ogni dipendente è tenuto a comunicarlo al datore di lavoro o suo incaricato che provvede alla compilazione del modulo di registrazione”.

Inoltre si ricorda che il trattamento o risoluzione di infortuni, incidenti, comportamenti pericolosi “prevede l’accertamento, l’analisi e la successiva rimozione delle cause dell’evento segnalato con l’attuazione delle necessarie azioni correttive/preventive”.

Questa attività è condotta dal datore di lavoro con RSPP, RLS ed “ogni altro eventuale soggetto utile allo scopo”.

Ed è necessario che siano “definite le azioni da attuare per evitare il ripetersi dell’evento, siano chiaramente definiti i tempi di attuazione, ed individuati i soggetti incaricati dell’attuazione e della verifica”.

Quali possibili cause considerare nell’analisi dell’evento?

Un incidente può avvenire per:

- “procedure ed istruzioni di lavoro insufficienti;  

- personale non sufficientemente informato, formato,addestrato;  

- carenza di coordinamento/comunicazione con i lavoratori e/o i fornitori;  

- carenze tecniche o manutentive di impianti, strutture, attrezzature messe a disposizione degli operatori;  

- imprudenza, disattenzione degli operatori;  

- carenza nell’attività di vigilanza e controllo da parte di datore di lavoro, Preposti, Lavoratori;   - dispositivi di protezione individuale non adeguati o non efficaci”;  

- altri fattori.

Dopo aver elencato  le possibili azioni correttive/preventive (aggiornare/adeguare procedure ed istruzioni di lavoro,  adeguare la formazione, migliorare comunicazione e coordinamento, aggiornare la valutazione dei rischi, …) si indica che “nell’intervallo di tempo che intercorre tra il momento di rilevazione dell’evento e l’attuazione dell’azione correttiva/preventiva il datore di lavoro mette in atto interventi d’urgenza necessari per la tutela della salute e della sicurezza dei lavoratori”.

Nel documento è presente una scheda di registrazione infortunio, incidente, comportamento pericoloso.

Gestione della manutenzione

Le procedure suggerite invece in relazione ai processi di manutenzione  hanno lo scopo di “descrivere le modalità per la pianificazione e la registrazione delle attività periodiche e in emergenza di controllo, manutenzione e verifica delle risorse strumentali (macchine, attrezzature, veicoli, strutture e impianti) in dotazione ai lavoratori in modo da prevenire e/o ridurre l'incidenza di danni a persone o cose derivanti da anomalie causate da rotture, mal funzionamenti, sovraccarichi di lavoro”.

Ricordiamo che PuntoSicuro, in relazione all’attuale campagna europea sulla manutenzione sicura, ha recentemente pubblicato diversi documenti dell’Agenzia Europea per la sicurezza e la salute sul lavoro (EU-OSHA) con indicazioni relative a regole e procedure idonee per ogni attività manutentiva.

Il documento della regione Veneto indica che tutte le “risorse strumentali utilizzate dall’azienda” sono soggette al controllo periodico ed alla manutenzione ordinaria, programmata e straordinaria.

In particolare per la programmazione della manutenzione, “l’azienda adotta uno scadenziario”, che viene aggiornato in caso di adozione/acquisto di una nuova risorsa.

Inoltre la registrazione di tutti gli interventi manutentivi realizzati deve essere effettuata sul Registro Manutenzione.

Nel caso si effettuino  “ripetuti interventi di emergenza su una stessa attrezzatura, questa deve essere sottoposta a manutenzione periodica oppure deve essere aumentata la frequenza degli interventi programmati”.

In relazione agli interventi di manutenzione effettuati da squadra interna il datore di lavoro “provvede a:

- definire e fornire i dispositivi di protezione individuale necessari”;

- “verificare l’adeguatezza della formazione, informazione ed addestramento degli operatori addetti rispetto agli interventi da attuare, ed eventualmente provvedere all’aggiornamento”;

- “verificare l’attrezzatura necessaria per l’intervento, assicurarne la disponibilità in azienda, il corretto funzionamento e la consegna agli operatori incaricati della manutenzione;

- vigilare sulla corretta applicazione delle procedure di intervento al fine di verificarne la conformità a quanto specificato nei manuali di uso e manutenzione e nelle eventuali istruzioni operative;

- non effettuare interventi sulle parti di macchine o impianti per i quali il costruttore si è riservato la specifica gestione, attivando per questi il servizio di assistenza previsto;

- verificare, in collaborazione con il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione, lo stato di sicurezza della macchina al termine dell’intervento manutentivo prima della restituzione alla produzione”.

Inoltre si ricorda che prima di iniziare un intervento manutentivo, “l’operatore addetto dovrà informare il Capo Reparto (Preposto), delimitare la zona in modo da non renderla accessibile a operatori della produzione ed eventuali altri soggetti presenti nell’area (es. utilizzando nastro rosso – bianco se l’area interessata è ampia, oppure collocando un cartello ‘Macchina in manutenzione’ qualora l’intervento non richieda di delimitare la zona).

Questi i documenti riportati nel documento:

- Calendario manutenzioni;

- Registro Manutenzione.

 
Tiziano Menduto
 


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