Imparare dagli errori: infortuni durante la manutenzione nel settore tessile

Imparare dagli errori: infortuni durante la manutenzione nel settore tessile

Esempi di infortuni di lavoro avvenuti nel settore produttivo tessile-abbigliamento in relazione alla manutenzione e pulizia delle attrezzature di lavoro. Le dinamiche degli infortuni e la sicurezza durante le fasi di manutenzione.

Brescia, 8 Ott – Nelle scorse settimane la rubrica “ Imparare dagli errori”, dedicata al racconto e all’analisi degli infortuni, ha iniziato un breve viaggio tra gli incidenti del settore produttivo tessile e abbigliamento e si è soffermata, in una precedente puntata, sugli infortuni correlati all’utilizzo di alcune specifiche attrezzature di lavoro.

Tuttavia i rischi per i lavoratori non sono presenti solo nell’uso delle attrezzature e macchine, ma anche nella loro manutenzione, dove con manutenzione intendiamo estensivamente compiti molto diversi (ispezione, collaudo, misurazione, sostituzione, regolazione, riparazione, manutenzione, rilevazione guasti, sostituzione di pezzi, messa a punto, lubrificazione, pulizia, …).

Ricordando che la manutenzione è un’attività che svolge comunque un ruolo importante nell'eliminazione di pericoli sul luogo di lavoro, ci soffermiamo oggi su alcuni infortuni avvenuti durante queste attività con riferimento alle dinamiche infortunistiche presenti nell’archivio di INFOR.MO., strumento per l'analisi qualitativa dei casi di infortunio collegato al sistema di sorveglianza degli infortuni mortali e gravi.

Questi gli argomenti trattati:

• Gli infortuni durante la manutenzione nel settore tessile-abbigliamento
• La scelta delle macchine e la sicurezza durante le fasi di manutenzione

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Gli infortuni durante la manutenzione nel settore tessile-abbigliamento

Nel primo caso l’incidente avviene ad un ex dipendente di una ditta che saltuariamente interviene per lavori di messa a punto e manutenzione nella ditta stessa.

L’ex dipendente arriva in azienda prima dell’apertura per effettuare un intervento su un telaio.

Non ci sono testimoni diretti del fatto. Nel momento dell’incidente erano presenti in ditta solo in due persone. Un collega ha solo udito un tonfo ed il rumore della scala cadere a terra.

Dalla successiva ricostruzione del fatto si è comunque potuto stabilire che il lavoratore è caduto dalla scala a pioli utilizzata per salire sul castello in ferro del telaio jacquard situato a 3 metri da terra. La scala utilizzata non era stata ancorata.

Dunque il fattore causale rilevato nella scheda è la “scala portatile non ancorata”.

Il secondo caso riguarda l’operazione di pulitura di un macchinario tessile.

Un lavoratore sale, in piedi, sull’organo lavoratore del macchinario, raggiungibile in quanto il riparo interbloccato, posto a protezione dello stesso, è stato aperto per effettuare la pulizia; la zona è difficilmente raggiungibile in quanto si trova ad un’altezza di circa 2,20 metri da terra.

Il lavoratore chiede ad un suo collega (addetto alle pulizie del reparto) di premere il pulsante che comanda il sollevamento di un accessorio del macchinario: l’avviamento del macchinario provoca l’infortunio mortale.

Si è accertato che la messa in moto del macchinario “è stata causata dal mancato funzionamento del dispositivo elettrico di interblocco del carter dell’organo lavoratore, unitamente al comando di avvio e dalla posizione del lavoratore”.

Questi fattori causali:  

• “un collega avviava il macchinario”;
• “mancato funzionamento dispositivo di interblocco del carter dell'organo lavoratore”
• l'infortunato “stazionava in una zona pericolosa”.

Infine il terzo caso riguarda un operatore, manutentore esperto, e un intervento all'impianto di pallettizzazione automatico posto a valle delle macchine per filatura.

Per effettuare l'intervento, superando le barriere fisse, il manutentore si posiziona all'interno della zona operativa della macchina e sta sostituendo un rullino di convogliamento.

Durante le operazioni intercetta una fotocellula che comanda al piatto di carico di sollevarsi incastrandogli la testa fra il piatto e la struttura della macchina.

Il fattore causale dell’infortunio rilevato in questo caso è la “manutenzione con macchina in funzione con ciclo automatico”.

La scelta delle macchine e la sicurezza durante le fasi di manutenzione

Per raccogliere qualche breve spunto per migliorare la prevenzione dei tanti infortuni che avvengono durante le attività di manutenzione e pulizia delle macchine, usate in questo comparto, facciamo riferimento ad un documento prodotto all’interno del progetto Impresa Sicura, validato dalla Commissione Consultiva Permanente come buona prassi.

Nel documento “ ImpresaSicura_L’abbigliamento” si riportano varie indicazioni sulla sicurezza generale delle macchine.

Si indicano, innanzitutto, le cose da valutare prima della scelta di acquistare una macchina.

In particolare – indica il documento – “devono essere presi in considerazione:

• le condizioni e le caratteristiche specifiche del lavoro da svolgere;
• i rischi presenti nell’ambiente di lavoro;
• i rischi derivanti dall’impiego delle macchine e delle attrezzature stesse”.

Deve essere garantito poi che le macchine e le attrezzature “vengano:

• installate in conformità alle istruzioni del fabbricante;
• utilizzate correttamente (procedure operative);
• oggetto di idonea manutenzione e corredate da apposite istruzioni d’uso”.

Inoltre i lavoratori devono:

• “sottoporsi ai vari programmi di formazione, informazione e addestramento;
• utilizzare le attrezzature di lavoro attenendosi strettamente all’informazione, alla formazione ed all’addestramento ricevuti;
• averne cura;
• non apportarvi alcuna modifica di propria iniziativa;
• segnalare immediatamente ai propri responsabili qualsiasi difetto od inconveniente rilevato”.

Veniamo infine ai rischi e alla sicurezza durante le fasi di manutenzione.

Si segnala che le fasi di manutenzione “comportano spesso l’esclusione o la rimozione di dispositivi di sicurezza e l’accesso a parti pericolose della macchina normalmente protette”.

In ogni caso l’operatore che si occupa delle manutenzioni “deve comunque essere messo in condizioni di poter operare in sicurezza. A tal proposito devono essere attuate alcune regole fondamentali:

• i punti di regolazione, lubrificazione e di manutenzione devono essere situati fuori dalle zone pericolose;
• gli interventi devono poter essere eseguiti a macchina ferma;
• se per motivi tecnici ciò non fosse possibile, dette operazioni devono poter essere eseguite in condizioni di sicurezza migliorate (ad es., a velocità ridotta, ad intermittenza);
• gli elementi delle macchine automatizzate che vanno sostituiti frequentemente, devono essere facilmente smontabili e rimontabili in condizioni di sicurezza;
• devono essere previsti mezzi d’accesso (scale, passerelle, ecc.) che consentano di raggiungere in completa sicurezza tutti i punti in cui devono avvenire le operazioni di regolazione e manutenzione.
• la pulitura delle parti interne di una macchina che hanno contenuto sostanze o preparazioni pericolose deve essere resa possibile senza dover penetrare in tali parti interne;
• lo stesso dicasi per l’eventuale svuotamento che deve essere fatto dall’esterno”.

Tiziano Menduto

Sito web di INFOR.MO.: nell’articolo abbiamo presentato le schede numero 492, 1479 e 2180 (archivio incidenti 2002/2016).

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