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Manutenzione sicura: regole di base per non sbagliare
Riprendiamo con questo articolo la presentazione di documenti e informazioni prodotte dall’Agenzia Europea per la sicurezza e la salute sul lavoro (EU-OSHA) per la campagna sulla manutenzione sicura nei luoghi di lavoro.
Sul sito dell’EU-OSHA è presente una pagina web dal titolo “Regole di base per non sbagliare”. In particolare vengono presentati alcuni concetti, in parte già espressi in altri documenti che abbiamo presentato nei giorni scorsi, ma con ulteriori specificazioni e indicazioni che possono tornare utili alle aziende che vogliono migliorare la sicurezza dei propri addetti alla manutenzione.
Per prima cosa vengono indicati i principi comuni che devono ispirare qualunque attività di manutenzione:
- “integrazione della gestione della SSL nella gestione della manutenzione;
- approccio strutturato basato sulla valutazione del rischio;
- ruoli e responsabilità definiti;
- sistemi di lavoro sicuri e chiari orientamenti da seguire;
- formazione e competenza adeguate;
- coinvolgimento dei lavoratori nel processo di valutazione del rischio e gestione della manutenzione;
- comunicazione efficace”.
Successivamente vengono presentate le cinque regole di base per una manutenzione sicura:
- pianificazione;
- messa in sicurezza dell'area di lavoro;
- uso di attrezzature adeguate;
- lavoro svolto secondo quanto pianificato;
- verifica finale”
Vediamo di approfondire il punto relativo all’uso di attrezzature adeguate.
Sappiamo che i lavoratori che svolgono compiti di manutenzione “devono disporre degli strumenti e delle attrezzature adeguati, che possono essere diversi dagli strumenti che utilizzano normalmente”. Inoltre che, potendo trovarsi a lavorare “in aree non predisposte per la presenza di persone” o esposti a diversi pericoli, “devono essere anche muniti di adeguate attrezzature di protezione individuale”.
In relazione all'attrezzatura e gli strumenti da usare, l’EU-OSHA indica dunque che i datori di lavoro devono garantire che:
- “sia disponibile il giusto strumento e la giusta attrezzatura per il lavoro da svolgere (insieme alle istruzioni per usarli, ove necessario);
- tale strumento sia in condizioni adeguate;
- sia adatto all'ambiente di lavoro (ad. es., non si deve usare nessuno strumento che provochi scintille in atmosfere infiammabili);
- abbia un design ergonomico”.
Inoltre tutte le attrezzature di protezione individuale devono:
- “essere adeguate ai rischi identificati, senza aggravare di per sé nessun altro rischio
- essere commisurate alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro
- tener conto dei requisiti ergonomici e dello stato di salute del lavoratore
- calzare correttamente a chi le indossa dopo le eventuali regolazioni”.
Un esempio: gli “addetti alla pulizia o alla sostituzione dei filtri della ventilazione ad aspirazione possono essere esposti a concentrazioni di polvere molto più elevate del normale per un determinato luogo di lavoro.
L'accesso a questi filtri, situato spesso nella zona del soffitto, deve essere messo anch'esso in sicurezza”.
Riguardo alla quarta regola (svolgere l’attività secondo quanto pianificato) il documento sottolinea che le “procedure di lavoro sicure devono essere comunicate, comprese dai lavoratori e dai supervisori e applicate correttamente”.
Inoltre il lavoro deve essere “monitorato in modo tale che vengano rispettati la sicurezza concordata dei sistemi di lavoro e le norme degli impianti”.
Se ci sono casi in cui la manutenzione è sotto pressione – ad esempio “quando un'avaria ha provocato l'arresto del funzionamento” - occorre comunque seguire procedure sicure: “eventuali scorciatoie potrebbero costare molto care se causano incidenti, lesioni o danni alla proprietà”.
Inoltre è bene disporre di procedure per eventi inattesi.
Nella gestione della sicurezza aziendale è necessario prevedere l'arresto del lavoro “quando ci si trova di fronte ad un problema imprevisto o ad un problema che va oltre le proprie competenze”. Oltrepassare i limiti delle proprie abilità e competenze può provocare gravi incidenti.
Infine alcune indicazioni relative all’ultima regola: i controlli finali.
In un precedente articolo avevamo accennato al fatto che ogni processo di manutenzione “deve terminare con le verifiche necessarie a garantire che il compito sia stato completato, che l'elemento sottoposto a manutenzione sia in condizioni sicure e che tutto il materiale di scarto generato durante il processo di manutenzione sia stato rimosso”.
Una volta che tutto sia stato controllato e dichiarato sicuro, “si può chiudere il compito e informare i supervisori ed altri lavoratori”.
L’EU-OSHA ricorda anche che la fase finale prevede la “compilazione di un resoconto che descrive il lavoro eseguito aggiungendo eventuali osservazioni sulle difficoltà incontrate, nonché raccomandazioni per ulteriori migliorie”.
E l'ideale, continua l’Agenzie, sarebbe che “se ne discuta anche ad una riunione del personale dove i lavoratori coinvolti nel processo, nonché coloro che vi lavorano a margine, possano esprimere le loro osservazioni sull'attività di manutenzione e proporre suggerimenti adeguati per migliorarla”.
EU-OSHA, pagina del sito intitolata “Regole di base per non sbagliare”.
- “integrazione della gestione della SSL nella gestione della manutenzione;
- approccio strutturato basato sulla valutazione del rischio;
- ruoli e responsabilità definiti;
- sistemi di lavoro sicuri e chiari orientamenti da seguire;
- formazione e competenza adeguate;
- coinvolgimento dei lavoratori nel processo di valutazione del rischio e gestione della manutenzione;
- comunicazione efficace”.
Successivamente vengono presentate le cinque regole di base per una manutenzione sicura:
- pianificazione;
- messa in sicurezza dell'area di lavoro;
- uso di attrezzature adeguate;
- lavoro svolto secondo quanto pianificato;
- verifica finale”
Vediamo di approfondire il punto relativo all’uso di attrezzature adeguate.
Sappiamo che i lavoratori che svolgono compiti di manutenzione “devono disporre degli strumenti e delle attrezzature adeguati, che possono essere diversi dagli strumenti che utilizzano normalmente”. Inoltre che, potendo trovarsi a lavorare “in aree non predisposte per la presenza di persone” o esposti a diversi pericoli, “devono essere anche muniti di adeguate attrezzature di protezione individuale”.
In relazione all'attrezzatura e gli strumenti da usare, l’EU-OSHA indica dunque che i datori di lavoro devono garantire che:
- “sia disponibile il giusto strumento e la giusta attrezzatura per il lavoro da svolgere (insieme alle istruzioni per usarli, ove necessario);
- tale strumento sia in condizioni adeguate;
- sia adatto all'ambiente di lavoro (ad. es., non si deve usare nessuno strumento che provochi scintille in atmosfere infiammabili);
- abbia un design ergonomico”.
Inoltre tutte le attrezzature di protezione individuale devono:
- “essere adeguate ai rischi identificati, senza aggravare di per sé nessun altro rischio
- essere commisurate alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro
- tener conto dei requisiti ergonomici e dello stato di salute del lavoratore
- calzare correttamente a chi le indossa dopo le eventuali regolazioni”.
Un esempio: gli “addetti alla pulizia o alla sostituzione dei filtri della ventilazione ad aspirazione possono essere esposti a concentrazioni di polvere molto più elevate del normale per un determinato luogo di lavoro.
L'accesso a questi filtri, situato spesso nella zona del soffitto, deve essere messo anch'esso in sicurezza”.
Riguardo alla quarta regola (svolgere l’attività secondo quanto pianificato) il documento sottolinea che le “procedure di lavoro sicure devono essere comunicate, comprese dai lavoratori e dai supervisori e applicate correttamente”.
Inoltre il lavoro deve essere “monitorato in modo tale che vengano rispettati la sicurezza concordata dei sistemi di lavoro e le norme degli impianti”.
Se ci sono casi in cui la manutenzione è sotto pressione – ad esempio “quando un'avaria ha provocato l'arresto del funzionamento” - occorre comunque seguire procedure sicure: “eventuali scorciatoie potrebbero costare molto care se causano incidenti, lesioni o danni alla proprietà”.
Inoltre è bene disporre di procedure per eventi inattesi.
Nella gestione della sicurezza aziendale è necessario prevedere l'arresto del lavoro “quando ci si trova di fronte ad un problema imprevisto o ad un problema che va oltre le proprie competenze”. Oltrepassare i limiti delle proprie abilità e competenze può provocare gravi incidenti.
Infine alcune indicazioni relative all’ultima regola: i controlli finali.
In un precedente articolo avevamo accennato al fatto che ogni processo di manutenzione “deve terminare con le verifiche necessarie a garantire che il compito sia stato completato, che l'elemento sottoposto a manutenzione sia in condizioni sicure e che tutto il materiale di scarto generato durante il processo di manutenzione sia stato rimosso”.
Una volta che tutto sia stato controllato e dichiarato sicuro, “si può chiudere il compito e informare i supervisori ed altri lavoratori”.
L’EU-OSHA ricorda anche che la fase finale prevede la “compilazione di un resoconto che descrive il lavoro eseguito aggiungendo eventuali osservazioni sulle difficoltà incontrate, nonché raccomandazioni per ulteriori migliorie”.
E l'ideale, continua l’Agenzie, sarebbe che “se ne discuta anche ad una riunione del personale dove i lavoratori coinvolti nel processo, nonché coloro che vi lavorano a margine, possano esprimere le loro osservazioni sull'attività di manutenzione e proporre suggerimenti adeguati per migliorarla”.
EU-OSHA, pagina del sito intitolata “Regole di base per non sbagliare”.
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