Carrelli elevatori: le criticità riscontrate e il piano della viabilità

Monza, 25 Sett – Ci siamo soffermati più volte sui documenti relativi alla prevenzione dei molti incidenti che ancora avvengono in relazione all’uso dei carrelli elevatori. Su questo tema in questi anni sono stati infatti prodotti manuali, opuscoli e guide; sono state emanate  circolari ministeriali o decreti con  prescrizioni tecniche; sono stati casi e  immagini significative relative a situazioni a rischio o a incidenti gravi o mortali.

 

Ci interessa però oggi fornire informazioni che, al di là delle normative e delle misure di prevenzione riportate su carta, diano un quadro più realistico della situazione della sicurezza degli operatori addetti a queste attrezzature di lavoro. E per farlo riprendiamo i risultati dei questionari di autovalutazione, inviati e raccolti tra il 2010 e il 2011 dall’ Azienda sanitaria locale della provincia di Monza e Brianza, relativi al Piano Mirato di Prevenzione (PMP) “ Carrelli elevatori e viabilità sicura in azienda”.

Nel documento “Relazione sull’analisi dei risultati ottenuti dalle schede di autovalutazione compilate dalle ditte selezionate”, aggiornata al mese di luglio del 2010 e a cura di operatori del Servizio Prevenzione Sicurezza Ambienti Lavoro, si ricorda che tale analisi è stata effettuata su un campione di 62 aziende (rispetto ai 110 questionati inviati), per un totale di 4715 addetti , 730 carrellisti e 376 carrelli.

 

Dai dati segnalati dalle 62 aziende si evince che il 55% delle aziende dispone di un numero di carrelli fino a 3, il 15% delle aziende dispone di un numero di carrelli compreso tra 3 e 5 e il 30% dispone di un numero di carrelli superiore a 5.

 

Riprendiamo in breve alcune dei risultati riportati nella relazione:

- valutazione dei rischi: il 98% delle aziende ha dichiarato di aver effettuato una valutazione dei rischi, comprensiva dell’esame delle criticità dovute all’utilizzo dei carrelli elevatori. Inoltre “sempre il 98% delle aziende ha dichiarato di aver predisposto specifiche procedure che indicano ruoli e compiti degli addetti all’utilizzo dei carrelli”;

- accessori: “l’82% delle aziende dichiara di utilizzare come accessorio solo le forche. Il restante 18% delle aziende dichiara di utilizzare anche altre attrezzature di presa del carico; tre quarti di queste ditte ha dato agli operatori indicazioni aziendali su quali attrezzature utilizzare, secondo le varie tipologie di merci da movimentare”;

- formazione: “il 95% delle aziende dichiara di avere l’elenco di carrellisti e nell’87% dei casi di averli appositamente incaricati. Un’elevata percentuale delle le aziende (86%) hanno effettuato la formazione specifica dei carrellisti: il 76% delle ditte dichiara di avere realizzato dei corsi di formazione, interni o esterni, per gli addetti all’uso dei carrelli elevatori, mentre il 10% delle aziende dichiarano di aver fatto gestire questo processo dal preposto”;

- manutenzione: “nel 56% dei casi le aziende dichiarano che il programma di manutenzione è definito direttamente da loro, mentre nel restante 44% dei casi è definito dalle ditte terze. Nel 87% delle aziende la manutenzione è svolta da personale esterno, mentre nel restante 13% delle aziende la manutenzione è svolta dai datori di lavoro o dai preposti. Nel 73% delle aziende sono presenti contratti di manutenzione programmata, mentre nel restante 27% le aziende non prevedono contratti di manutenzione o non lo considerano necessario”;

- sistemi di ritenuta dell’operatore ( cinture di sicurezza e cancelletti ecc.): “l’85% delle aziende dichiara di utilizzare come sistema di ritenzione del conducente a bordo, le cinture di sicurezza e l’8% di avere installato barriere o cancelletti, anche se nell’84% dei casi, l’utilizzo dei carrelli è ‘solo per brevi periodi’”;

- viabilità: “il 65% delle aziende dichiara di avere un piano di viabilità all’interno della propria azienda, mentre il restante 35% non lo ha o non lo ritiene necessario”. Nel 60% delle aziende “è installata la segnaletica, mentre nel 34% non lo ritiene necessario. Tra le ditte che hanno definito la segnaletica interna, un terzo di queste hanno correttamente implementato un sistema di manutenzione della segnaletica, che inevitabilmente è soggetta ad usura”.

 

Al di là degli aspetti positivi (in relazione ad un campione di aziende che ha volontariamente risposto all’invio del questionario dell’ASL), ci soffermiamo sulle criticità rilevate.

 

Secondo la relazione la maggior criticità risulta essere “la scelta delle cinture di sicurezza quale unico sistema di trattenuta degli operatori a bordo dei carrelli elevatori utilizzati per brevi periodi”. Infatti “quasi tutte le aziende che utilizzano i carrelli elevatori per brevi periodi, hanno dotato gli stessi di cinture di sicurezza, che con molta probabilità non vengono realmente allacciate dagli operatori che salgono e scendono frequentemente dai mezzi. Tale comportamento priva il conducente di un valido sistema di ritenzione in grado di difenderlo dal rischio (a volte mortale) di finire, a seguito del ribaltamento, schiacciato dal roll-bar del carrello stesso. La criticità è ancora più rilevante se si considera che l’87% delle aziende non ritiene utile un aggiornamento di tali sistemi, mettendo così in evidenza la sottovalutazione del problema da parte delle aziende stesse”.

Mentre un’ulteriore criticità, relativamente al piano della viabilità e la segnaletica, è “che un terzo delle ditte dichiara di non avere un piano di viabilità e di non ritenere necessaria la segnaletica”.

 

Per favorire la prevenzione dei rischi correlati alla viabilità, facciamo infine un breve cenno ad un intervento che si è tenuto l’8 giugno 2011 in un seminario sul tema dei carrelli elevatori presso l’ASL Monza e Brianza.

 

L’intervento “Piano viabilità Knorr Bremse sac s.p.a.” a cura dell’Ing. Donato Rota (RSPP Knorr-Bremse) riporta alcuni esempi di buona realizzazione del Piano della Viabilità e della relativa formazione del personale.

 

Al di là della situazione iniziale segnaliamo alcune azioni intraprese:

- “mappatura delle aree di rischio per la viabilità esterna ed interna;

- individuazione delle azioni correttive;

- implementazione del piano;

- training a tutto il personale: specifico per gli addetti alla movimentazione; specifico per piattaforma”.

Queste sono invece alcune azioni relative alla viabilità esterna con riferimento alle mappe e alle molte immagini presenti sulle slide dell’articolo (che vi invitiamo a visionare integralmente):

- “creazione di adeguata segnaletica orizzontale e verticale;

- posizionamento di dossi artificiali limitatori di velocità;

- introduzione limiti di velocità (10 km/h);

- introduzione di senso unico di marcia per il traffico veicolare all’interno degli spazi aziendali (corsia grigia): circolazione in senso orario; unico ingresso sul lato nord est; unica uscita sul lato nord ovest;

- identificazione percorsi pedonali esterni (aree rosse): marciapiedi lungo tutto il perimetro; corsie dedicate; passaggi pedonali;

- percorsi/attraversamenti preferenziali per carrelli elevatori (aree verdi) + area ricarica dedicata”.

 

Queste invece le azioni per la viabilità interna:

- problema legato alla movimentazione promiscua di mezzi e pedoni all’interno della fabbrica e derivante dall’attività svolta;

- introduzione di viabilità a senso unico per i carrelli con uomo a bordo;

- creazione di segnaletica orizzontale e verticale;

- utilizzo di specchi nei punti cruciali (mancanza di visibilità diretta);

- identificazione di una corsia preferenziale per i pedoni;

- protezione del percorso pedonale e dell’area break mediante l’utilizzo di staffe metalliche;

- divieto di accesso ai non addetti nelle aree di magazzino;

- cicalini fissi sui carrelli e limitatori di velocità;

- costante attenzione richiesta a tutto il personale per qualsiasi tipo di spostamento”.

 

Nelle slide vengono riportate indicazioni specifiche relative ad un manuale contenente le regole di viabilità e le indicazioni relative alle norme di sicurezza e comportamentali per gli addetti alla movimentazione.

Ad esempio per operare in sicurezza nella movimentazione si consiglia di:

- “osservare le norme di sicurezza e la segnaletica prestando sempre la massima attenzione;

- tenere una corretta posizione di guida, con lo sguardo rivolto verso la direzione di marcia/non sporgersi;

- assicurare la stabilità del mezzo; accertarsi del corretto posizionamento del carico; non superare i limiti di portata;

- utilizzare la cintura di sicurezza; non manomettere i dispositivi di sicurezza del mezzo;

- limitare la velocità dei mezzi (max 5km /h all’interno); limitare ulteriormente su pavimenti bagnati;

- tenere la destra, evitare sorpassi ; dare la precedenza a destra; mantenere la distanza di sicurezza;

- tenere una condotta di guida prudente evitando brusche accelerazioni/frenate e sterzate violente che possono causare il ribaltamento;

- utilizzare il segnalatore acustico in presenza di persone, agli incroci, sulle curve e le uscite;

- a veicolo fermo asportare la chiave di avviamento e abbassare le forche;

- attenzione alla retromarcia: assicurarsi che nessuna persona sia in prossimità del carrello;

- vietato il trasporto di altre persone sul carrello;

- attenzione ai carichi ingombranti: procedere a velocità ridotta adottando misure per evitare investimenti di persone o urti;

- non avvicinarsi ad altre persone con il carico sospeso;

- non depositare materiale in prossimità di vetrate , quadri elettrici, mezzi antincendio , vie di uscita;

- sottoporre i mezzi al caricamento degli accumulatori nelle apposite aree ed attenendosi alle procedure esistenti;

- segnalare immediatamente ai superiori ogni tipo di anomalia (elettrica/meccanica) che dovesse accadere;

- attenzione alle salite (carico rivolto in avanti ) e alle discese (procedere in retromarcia);

- in fase di carico /scarico di mezzi di proprietà di terzi, non salire mai sul pianale di carico dell’automezzo”.

 

Segnaliamo infine che i due documenti presentati sono precedenti all’emanazione dell’ Accordo Stato-Regioni inerente le attrezzature di lavoro pubblicato il 22 febbraio 2012. E il carrello elevatore semovente con conducente a bordo è tra le attrezzature di lavoro per le quali è richiesta una specifica abilitazione degli operatori.

 

 

Asl Monza e Brianza, “ Relazione sull’analisi dei risultati ottenuti dalle schede di autovalutazione compilate dalle ditte selezionate”, a cura di operatori del Servizio Prevenzione Sicurezza Ambienti Lavoro: Sergio Bertinelli Tecnico della Prevenzione Servizio PSAL, Fernando Biffi Tecnico della Prevenzione Servizio PSAL, Marco Canesi Coordinatore Tecnico della Prevenzione Servizio PSAL, Roberta Panzeri Tecnico della Prevenzione Servizio PSAL, Angela Pirris Dirigente Medico Servizio PSAL, Roberto Cecchetti Direttore Servizio PSAL, versione luglio 2010, relazione correlata al piano mirato di prevenzione “Carrelli elevatori e viabilità sicura in azienda” (formato PDF, 262 kB).

 

“ Piano viabilità Knorr Bremse sac s.p.a.” a cura dell’Ing. Donato Rota (RSPP Knorr-Bremse), intervento al seminario dell’8 giugno 2011 correlato al piano mirato di prevenzione “Carrelli elevatori e viabilità sicura in azienda” (formato PDF, 2.46 MB).

 

 

RTM

 

 

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