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Manutenzione sicura: i fattori chiave per la prevenzione dei rischi

Redazione
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 Industria
30/11/2010: Il nuovo factsheet dell’Agenzia Europea sulla prevenzione dei rischi nelle attività di manutenzione. I fattori chiave del successo della prevenzione, la manutenzione in fase di progettazione, le buone pratiche delle aziende europee.
Riprendono le pubblicazioni dell’Agenzia Europea per la sicurezza e la salute sul lavoro ( EU-OSHA) relative alla campagna per il 2010/11 per promuovere una manutenzione sicura in tutta Europa.
 
Dopo una lunga serie di documenti informativi sulla manutenzione – dedicati ai lavoratori,  ai datori di lavoro, agli infortuni e ai rischi - è stata pubblicato in questi giorni un rapporto dell’Agenzia dal titolo “Safe maintenance in practice” che sottolinea come la manutenzione non sia solo necessaria per l'affidabilità delle strutture tecniche o produttive dell'azienda: una regolare manutenzione ha un ruolo essenziale nel fornire condizioni di lavoro più sane e sicure.
 
I risultati e una sintesi della relazione sono stati raccolti nel documento “Factsheet n. 96: La manutenzione sicura nella pratica — Fattori di successo - Sintesi di una rapporto dell’Agenzia”.

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Nell’introduzione il documento ricorda che “gli edifici e le strutture che non ricevono una manutenzione regolare alla fine si rivelano insicuri non soltanto per le persone che vi lavorano, ma anche per la popolazione”. E “i macchinari che ricevono una manutenzione insufficiente o irregolare possono rendere le condizioni di lavoro insicure per gli operatori e creare rischi per gli altri lavoratori”.
Tuttavia “il lavoro di manutenzione in sé rappresenta un’attività a rischio elevato” e “rientra nelle responsabilità dei datori di lavoro tutelare i propri lavoratori nei confronti di eventuali pericoli relativi al lavoro”.
Il rapporto “Safe maintenance in practice” (“la manutenzione sicura nella pratica”) mostra che “molte aziende, compagnie di assicurazione ed enti europei hanno sviluppato approcci innovativi per affrontare i pericoli che derivano dai lavori di manutenzione”.
 
Sulla base degli esempi presentati nel rapporto, questo factsheet riassume i fattori chiave del successo nella prevenzione dei rischi durante le operazioni di manutenzione:
 
- impegno della direzione aziendale e cultura della sicurezza nell’organizzazione: “l’impegno della direzione aziendale e la cultura della sicurezza e della salute sul lavoro (SSL) sono essenziali per la sicurezza in generale, e ancor più nel corso di operazioni di manutenzione”. La direzione aziendale “stabilisce le risorse (tempo, persone, denaro) messe a disposizione della sicurezza e della salute e produce livelli elevati di motivazione per la sicurezza e la salute attraverso l’organizzazione”;
- coinvolgimento e partecipazione dei lavoratori: “la partecipazione attiva dei lavoratori nella gestione della sicurezza e della salute è importante per consolidare la sicurezza ad ogni livello e fare leva sulle informazioni peculiari che i lavoratori possiedono riguardo al proprio lavoro: molto spesso sono già a conoscenza della situazione e sono in grado di suggerire modi pratici per eliminare o ridurre i rischi”;
- una valutazione dei rischi ben condotta: “prima di iniziare qualsiasi lavoro di manutenzione, occorre eseguire una valutazione dei rischi. I lavoratori devono essere coinvolti nella valutazione iniziale dei rischi. Può rendersi necessario che siano loro a condurre ulteriori valutazioni nel corso delle operazioni”;
- misure preventive secondo la gerarchia della prevenzione: “identificare e implementare misure preventive in base ai risultati della valutazione dei rischi” e secondo questa gerarchia: “eliminazione /sostituzione /misure tecniche /controlli amministrativi /uso di dispositivi di protezione personale”;
- combinazione di misure preventive: “le misure preventive danno risultati migliori quando vengono usate in combinazione tra di loro”;
- procedure sicure di lavoro e linee guida chiare per il lavoro di manutenzione: è necessario “un flusso di lavoro ben definito per ogni intervento di manutenzione” e procedure sicure chiare.  È anche “necessario disporre di procedure per eventi imprevisti”;
- comunicazione efficace e continua: “tutte le informazioni correlate alle operazioni di manutenzione devono essere condivise tra tutte le parti interessate, comprendendo non solo i lavoratori direttamente impegnati nell’intervento di manutenzione, ma anche coloro che ne possono essere coinvolti o che si trovano a lavorare nelle immediate vicinanze”. In particolare
“la comunicazione tra il personale addetto alla manutenzione e quello addetto alla produzione, nonché con eventuali diversi appaltatori, è fondamentale”;
- miglioramento/sviluppo continuo: “le prestazioni in materia di sicurezza e salute durante le operazioni di manutenzione devono essere valutate e migliorate continuamente” (in base ad audit ed ispezioni, risultati della valutazione dei rischi, infortuni, investigazioni su incidenti mancati…);
- formazione alla sicurezza: ”i lavoratori che eseguono interventi di manutenzione, compresi gli appaltatori, devono possedere competenze specifiche nel proprio settore di responsabilità e devono anche ricevere una formazione in materia di sicurezza e salute, oltre ad essere informati sui pericoli correlati a determinati lavori e sulle procedure sicure di lavoro”;
- manutenzione integrata nel sistema globale di gestione della salute e della sicurezza: “gli interventi di manutenzione e i relativi aspetti di salute e sicurezza devono fare parte integrante di un sistema di gestione globale di salute e sicurezza di un’azienda, che comprenda tutti gli elementi citati in precedenza”.
 
Il documento ricorda poi che “uno dei modi migliori per evitare e controllare i rischi professionali correlati alla manutenzione consiste nell’affrontarli sin dalla fase di progettazione di edifici e strutture, ambienti di lavoro e impianti (macchinari e apparecchiature)”.
Il rapporto europeo  contiene diversi esempi su come considerare la manutenzione nella fase di progettazione. Ad esempio l’Istituto nazionale di ricerca polacco ( CIOP-PIB), ha presentato una bobinatrice dotata di un meccanismo di arresto che comprende “un sistema automatico di rilevamento di pericolo per evitare qualsiasi avvio imprevisto della macchina nel corso di interventi di manutenzione”. E l’Air France industries, presso l’aeroporto di Orly, ha impiegato uno strumento di simulazione che si è rivelato utile nell’identificare problemi legati alla sicurezza, all’ergonomia o alla produzione in fase di progettazione di officine per la manutenzione di motori.
 
Il factsheet riporta infine due altri esempi, tratti dal rapporto, relativi a manutenzioni particolarmente a rischio.
 
Il primo è relativo a una manutenzione ben eseguita nell’industria chimica.  
Presso “il sito BASF a Ludwigshafen, in Germania, 225 unità produttive sono alimentate con sostanze chimiche liquide e gassose attraverso oltre 2 000 km di tubazioni”.  Al fine di evitare incidenti sul lavoro, “la BASF ha introdotto numerose misure di sicurezza tra cui un flusso di lavoro ben definito che riguarda ogni fase del lavoro di manutenzione, dalla valutazione dei rischi — con un sistema a nota di consegna (Begleitschein) prima di iniziare a lavorare — al rimontaggio delle tubazioni al termine del processo”.
 
Il secondo riguarda la riparazione di una centrale termoelettrica convenzionale, un operazione di manutenzione complessa che può implicare diversi pericoli per i lavoratori.
Electrabel in Belgio ha “sviluppato un sistema di gestione per le grandi riparazioni della propria centrale a Langerlo, tra cui strutture di comunicazione ben definite e che integrano aspetti di sicurezza e salute in tutto il processo”. È stata sviluppata una “procedura operativa per lavorare con gli appaltatori che riguarda le norme di sicurezza e salute relative di cui devono essere a conoscenza gli appaltatori, e tutte le norme che si applicano in modo specifico al sito di Langerlo”.
 
 
 
EU-OSHA, Report “ Safe maintenance in practice”, attualmente solo in lingua inglese (formato PDF, 1.81 MB).
 
  

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