Buone prassi per l’applicazione della WCM alla sicurezza sul lavoro

Roma, 15 Feb – La World Class Manufacturing, "WCM" ha origine negli anni '80, a cura di Richard Schonberger, che raccolse decine di casi, esperienze e testimonianze di aziende che volendo migliorare la produzione, avevano adottato la metodologia orientale del "Kaizen".

Lo ZEN è una antica “filosofia” umanistica giapponese la cui finalità è quella del tendere allo stare sempre meglio. Quindi le persone che abbracciavano tale “filosofia” tendevano al cambiamento (KAI) in meglio (ZEN).

 

Tale termine è stato portato nel mondo industriale negli anni ’80 per descrivere la filosofia di business del miglioramento continuo e della qualità totale che supportava i successi dell’industria nipponica.

 

Schonberger analizzando i vari casi aziendali sistematizzò le varie prassi e metodologie esaminate, definendo l'approccio della WCM ed ottenendo un insieme perfettamente integrato, con la massima flessibilità organizzativa, in grado di rendere competitiva l'azienda con prodotti di elevata qualità a prezzi concorrenziali, in linea con le esigenze del cliente.

 

La World Class Manufacturing si fonda su pochi principi fondamentali, tra cui segnaliamo:

- il coinvolgimento di tutti è la chiave del cambiamento;

- la prevenzione degli infortuni rimane un "valore" assoluto;

- tutti devono esigere il rispetto delle regole;

- i metodi devono essere applicati con costanza e rigore;

- le anomalie devono essere rese visibili.

 

Il World Class Manufacturing prende tradizionalmente in considerazione discipline già note quali:

- Total Quality Control;

- Total Productive Maintenance;

- Total Industrial Engineering;

- Just In Time;

- Lean Manufacturing.

        

Il WCM è stato applicato inizialmente da Toyota (Toyota Production System). Ora è molto diffuso soprattutto nel mondo automotive.

 

Secondo Fiat Group, la "World Class Manufacturing (WCM)" è un sistema di produzione strutturato e integrato che abbraccia tutti i processi dello stabilimento, dalla sicurezza all’ambiente, dalla manutenzione alla logistica e alla qualità. L’obiettivo è quello di migliorare continuamente le performance produttive, ricercando una progressiva eliminazione degli sprechi, in modo da garantire la qualità del prodotto e la massima flessibilità nel rispondere alle richieste del cliente, attraverso il coinvolgimento e la motivazione delle persone che lavorano negli stabilimenti [1].

Fiat Group, ha personalizzato l'approccio WCM implementando il modello attraverso due linee di azione:

- dieci pilastri tecnici o di attività;

- dieci pilastri manageriali.

 

I pilastri di tecnici o di attività, sono i processi di miglioramento strutturati che devono essere presenti (Pillars), unitamente a diversi strumenti (Tools).

Insieme costituiscono il FIAT Production System.

I pilastri tecnici sono:

- Safety;

- Cost Deployment;

- Focused Improvement;

- Quality Control;

- Autonomous Activities;

- Professional Maintenance;

- Logistic/Customer Services;

- Early Equipment Management;

- People Development;

- Environment.

 

I pilastri manageriali o gestionali, sono viceversa le azioni che deve svolgere il coordinatore centrale del Team WCM (il WCM leader o il direttore di stabilimento), finalizzate al favorire l'impegno e l'autoresponsabilità dei vari preposti ai singoli pilastri di attività. 

 

In data 30 maggio 2012 la Commissione Consultiva Permanente ha validato come buona prassi il progetto di applicazione del WCM ad una azienda.

 

La buona prassi è stata quindi quella di applicare il sistema di gestione WCM al “pilastro” della sicurezza e dell’ambiente di lavoro.

 

Il progetto aveva come obiettivo ZERO INCIDENTI.

La strategia per raggiungere tale obiettivo si fonda sulla famosa piramide di Heinrich il quale nel 1931 studiando 75.000 casi aziendali ha evidenziato che, statisticamente, a pochissimi infortuni mortali (vertice della piramide) corrispondono qualche infortunio lieve, tanti quasi infortuni (base della piramide) e tantissime azioni non sicure. Da ciò ha concluso che basterebbe ridurre di poco le azioni non sicure per diminuire di tantissimo gli infortuni gravi. Quindi l’azienda, seguendo il WCM, ha spinto tutte le persone a segnalare le azioni non sicure, le condizioni non sicure ed i quasi incidenti.

 

A seguito di queste segnalazioni, delle medicazioni e degli infortuni, è stata effettuata, sempre seguendo il WCM, l’analisi causa radice. Cioè un team di persone ha analizzato quali sono state le cause ultime che hanno portato all’infortunio, alla medicazione o alla condizione/azione non sicura.

La causa ultima si evince rispondendo alla domanda perché è successo ciò, in maniera sempre più approfondita.

A seguito dell’analisi causa radice si risale alla vera causa che ha determinato il comportamento non sicuro e quindi si agisce per rimuovere la causa alla radice.

 

L’azienda ha quindi redatto un piano di azioni per la sicurezza.

Le principali sono state:

- Formazione (Metodo One Point Lesson)

- Realizzazione Procedure (Standard Operating Procedure)

- Segnaletica;

- Modifiche strutturali;

 

per verificare il follow up di tali azioni sono state pianificate ed effettuate delle verifiche ispettive secondo il metodo SMAT.

 

Il risultato finale è stato di non avere avuto incidenti per 396 giorni consecutivi, raggiungendo quindi l’obiettivo prefissato.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Questo articolo è pubblicato sotto una Licenza Creative Commons.