Nelle settimane scorse abbiamo iniziato un viaggio attraverso gli infortuni di lavoro determinati o resi più gravi dal mancato o erroneo uso di dispositivi di protezione individuale.
Tuttavia l’incidente, di cui ora riporteremo la dinamica e la breve analisi, ci dimostra che le mani a volte sono a rischio indipendentemente dall’uso, spesso necessario, dei
DPI adeguati. E non è un caso se il
Decreto legislativo 81/2008 ci ricorda che
l’adozione dei dispositivi di protezione collettiva è prioritaria rispetto all’adozione dei dispositivi di protezione individuali.
La dinamica degli eventi
Il dipendente di un'azienda “riceve l'incarico di preparare la macchina spargisale per la stagione invernale” e “deve effettuare dei lavori di manutenzione sul nastro trasportatore della macchina”.
Mette dunque in moto il nastro al massimo regime, ma “ad un certo punto nota della sporcizia vicino alla puleggia di rinvio e nel tentativo di toglierla infila la mano all'interno del nastro attraverso una piccola apertura laterale”: “la mano rimane intrappolata e viene amputata immediatamente”.
Malgrado l’amputazione il braccio destro rimane incastrato e la vittima non riesce né a liberarsi, né a fermare il nastro.
Essendo
solo sul lavoro, nessuno può sentire le sue grida di aiuto; tuttavia riesce con l’altra mano “a sfilare il cellulare dalla tasca dei pantaloni e a chiamare il superiore che sta lavorando lì vicino”.
La conclusione dell’incidente, malgrado la drammaticità degli avvenimenti, è fortunatamente positiva: liberato il braccio dai soccorritori e recuperata la mano amputata, questa viene messa subito nel ghiaccio e successivamente riattaccata all'arto.
Tuttavia le cose potevano finire peggio.
Non è difficile immaginare cosa sarebbe successo se:
- “la vittima avesse perso conoscenza;
- non avesse avuto con sé il cellulare;
- non fosse stata in grado di digitare il numero giusto;
- il superiore non avesse risposto prontamente come invece ha fatto e non avesse avuto alcuna esperienza in materia di primi soccorsi”.
Le analisi dell’incidente
Dall'indagine è emerso “che la vittima era stata istruita dal superiore e che aveva avviato più volte il nastro trasportatore allo stesso modo”.
Tuttavia “il dipendente avrebbe dovuto essere sorvegliato da una seconda persona durante l'intervento di
manutenzione” e “l'apertura di accesso al nastro trasportatore non era schermata (mancava un riparo adeguato)”.
Per cui non ci troviamo di fronte solo ad errori procedurali, ma ad un vecchio nastro trasportatore con un grado di sicurezza insufficiente e con protezioni collettive inadeguate.
Se ci rivolgiamo alla nostra normativa italiana ricordiamoci che il D.Lgs. 81/2008 al comma 1, 2 e 3 dell’art. 70 “Requisiti di sicurezza” riporta:
1. Salvo quanto previsto al comma 2, le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori devono essere conformi alle specifiche disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto. 2. Le attrezzature di lavoro costruite in assenza di disposizioni legislative e regolamentari di cui al comma 1, e quelle messe a disposizione dei lavoratori antecedentemente all'emanazione di norme legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto, devono essere conformi ai requisiti generali di sicurezza di cui all'allegato V.
3. Si considerano conformi alle disposizioni di cui al comma 2 le attrezzature di lavoro costruite secondo le prescrizioni dei decreti ministeriali adottati ai sensi dell'articolo 395 del decreto Presidente della Repubblica 27 aprile 1955, n. 547, ovvero dell'articolo 28 del decreto legislativo 19 settembre 1994, n. 626.
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Tuttavia a parte la
conformità “formale”, un
datore di lavoro deve adottare
misure tecniche e organizzative per ridurre al minimo i rischi connessi al loro uso e impedire che dette
attrezzature possano essere utilizzate “per operazioni e secondo condizioni per le quali non sono adatte”. Ad esempio, nel caso del nastro trasportatore, rendendo inaccessibili con ripari o elementi di riempimento i punti d'imbocco dei nastri.
Inoltre, come indicato in una
sentenza della Cassazione dell’8 febbraio 2008,
il datore di lavoro deve ispirare la sua condotta alle acquisizioni della migliore scienza ed esperienza per fare in modo che il lavoratore sia posto nelle condizioni di operare con assoluta sicurezza. Pertanto, non sarebbe sufficiente, per mandare esente da responsabilità il datore di lavoro, che non abbia assolto appieno il suddetto obbligo cautelare, neppure che una macchina sia munita degli accorgimenti previsti dalla legge in un certo momento storico, se il processo tecnologico sia cresciuto in modo tale da suggerire ulteriori e più sofisticati presidi per rendere la stessa sempre più sicura.
Continuando con l’analisi dell’incidente e in relazione alla
manutenzione di una macchina, ricordiamo che l’allegato V del
D.Lgs. 81/2008 riporta che “le
operazioni di manutenzione devono poter essere effettuate quando l’
attrezzatura di lavoro è ferma. Se ciò non è possibile, misure di protezione appropriate devono poter essere prese per l’esecuzione di queste operazioni oppure esse devono poter essere effettuate al di fuori delle zone pericolose”.
Inoltre, come ricorda Suva, è possibile ridurre i rischi di queste attività attraverso:
- la “sorveglianza da parte di una seconda persona”;
- l’uso “di un impianto di segnalazione d'emergenza”;
- la verifica dell'organizzazione per i “casi di emergenza e gli impianti di allarme”;
- un preciso addestramento dei lavoratori sulle modalità manutentive e sul comportamento da adottare in caso di emergenza.
È evidente che è infine necessario che i lavoratori:
- si attengano alle procedure stabilite e alle “istruzioni contenute nel manuale d'uso della macchina”;
- segnalino eventuali carenze nella sicurezza e nel funzionamento delle attrezzature.
N.B.: Gli eventuali riferimenti legislativi contenuti nella pagina web dedicata all’incidente riguardano la realtà svizzera, i suggerimenti indicati sono comunque utili per tutti i lavoratori.
Tiziano Menduto
