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Roma,
2 Feb – Convinti dell’importanza di un’adeguata, puntuale e continua individuazione
e valutazione dei rischi relativi a attrezzature
e impianti negli stabilimenti industriali, continuiamo la presentazione del
volume “Gestire la sicurezza negli
stabilimenti industriali” curato dall’ingegner Paolo Pittiglio, attuale
direttore del DIPIA, e dal dott. Paolo
Bragatto, ricercatore con lunga esperienza nel settore.
Il
volume prodotto del Dipartimento Installazioni di Produzione e Insediamenti
Antropici (
DIPIA)
dell’INAIL (
ex Ispesl) - il cui compito è
quello di ricercare e studiare gli effetti che la produzione industriale
esercita sull’ambiente per salvaguardare la salute umana – riporta in
particolare proprio un capitolo dedicato alla
valutazione dei rischi.
Nel
capitolo “
Valutare i rischi lungo tutto
il ciclo di vita dello stabilimento” - scritto da Silvia Ansaldi e Patrizia
Agnello - si sottolinea che l’individuazione e la
valutazione
dei rischi “sono attività fondamentali non solo nella fase di progettazione
dell’impianto, ma lungo tutto il suo ciclo di vita (gestione dei cambiamenti)”.
In
particolare la valutazione “non è un’attività che va svolta una volta per tutte
ma è un processo continuo che segue tutto il ciclo di vita di un impianto:
-
nella fase progettuale vanno individuati i pericoli principali ed eliminati o
ridotti con soluzioni tecniche opportune;
-
nella fase costruttiva vanno valutate le conseguenze per la sicurezza delle
modifiche in corso d’opera;
-
nella fase di esercizio le riparazioni temporanee o permanenti, le modifiche
impiantistiche, le mutate condizioni di esercizio vanno a influire in vario
modo sui rischi, come pure i cambiamenti organizzativi”;
-
nella fase di chiusura “devono essere considerati i particolari pericoli che
caratterizzano la fase conclusiva”.
Ricordando
che sono molte le metodologie per identificare e valutare i rischi, il libro si
sofferma su
due metodi - l’HAZOP e
la check list (il Metodo a Indici) – e presenta un
software
gratuito sviluppato dall’Inail (ex Ispesl) come strumento per fornire
supporto nella fase di valutazione.
Il
Metodo a Indici è un metodo - a suo
tempo sviluppato dall’Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del
Lavoro in collaborazione con l’Istituto Superiore di Sanità - che in Italia è
“richiesto per gli
stabilimenti
a rischio di incidente rilevante secondo la direttiva Seveso (D. Lgs. n.
334/99)”. Non richiede “notevoli informazioni di dettaglio sul funzionamento
dell’impianto e si presta molto bene anche a indirizzare le decisioni in
materia di scelte impiantistiche”.
Il
metodo “inizia con la suddivisione dell’impianto in unità logiche, ciascuna
corrispondente a una singola lavorazione del processo produttivo. Per ogni
unità, in base alle caratteristiche di pericolosità della sostanza più
importante fra quelle presenti (sostanza chiave), si ricava secondo una tabella
il ‘fattore sostanza’”.
Successivamente
si passa a esaminare l’unità “utilizzando una lista di riscontro di oltre 40
punti che passa in rassegna dettagliatamente tutti gli aspetti che potrebbero
avere effetti sulla sicurezza raggruppandoli secondo un percorso logico che
guarda prima i rischi legati alla sostanza, poi quelli legati al processo,
infine quelli legati alla struttura dell’impianto e dello stabilimento. Per
ciascuno di questi quattro gruppi si ottiene un fattore numerico corrispondente”.
Inoltre
da una combinazione dei fattori ricavati dalla lista di riscontro e dal
“fattore sostanza” si calcola un “indice di rischio generale e gli indici
intrinseci di rischio per l’incendio, l’esplosione confinata, l’esplosione non
confinata, il rilascio tossico”. Infine sono “esaminate le linee di difesa
ricorrendo a un’altra lista di riscontro di oltre 30 punti”.
Il Metodo HAZOP (Hazard and Operability
Analysis), uno dei “metodi più adottati per identificare i rischi in un impianto”,
consente di “rivedere in modo sistematico il processo e le operazioni al fine
di identificare le potenziali deviazioni rispetto all’intento progettuale,
esaminando le loro possibili cause e valutando le conseguenze”.
L’
analisi
HAZOP – “condotta da un gruppo di specialisti nelle diverse discipline” - prevede
una “suddivisione logica dell’impianto che sia caratterizzata da un intento
progettuale, per esempio una linea di processo”. E le potenziali deviazioni “sono
individuate considerando i parametri caratteristici del componente che si sta
esaminando, per esempio temperatura, pressione, livello, combinati con le
parole guida, cioè termini predefiniti”.
Veniamo
dunque al sistema IRIS
(Identificazione RISchi), già brevemente presentato in passato da PuntoSicuro.
Innanzitutto
il
sistema
IRIS è uno “strumento di supporto per il gestore di stabilimenti industriali,
finalizzato all’identificazione e alla valutazione dei rischi negli impianti di
processo, attraverso il Metodo a Indici e l’analisi HAZOP”.
In
particolare il sistema “ha adottato una rappresentazione interna detta ‘rappresentazione
digitale della sicurezza’ che, oltre a descrivere in modo dettagliato
l’impianto, gestisce in modo integrato le informazioni relative ai rischi
identificati e alla loro valutazione”.
Inoltre
il sistema è uno strumento di supporto al gestore di
stabilimenti
a rischio di incidente rilevante “per preparare alcune parti del Rapporto
di Sicurezza, quali la valutazione dei rischi di ciascuna unità, secondo il
Metodo a Indici, l’individuazione delle potenziali deviazioni, mediante lo
studio HAZOP, e l’identificazione degli eventi principali (Top Event) e dei
componenti critici”.
Questi
i moduli presenti nel sistema:
-
“il Descrittore dello stabilimento,
contenente le funzionalità utili a definire lo stabilimento in tutte le sue
parti e le sue proprietà;
-
l’Applicazione del Metodo a Indici,
con le procedure e gli automatismi per la determinazione dei fattori intrinseci
e compensati necessari al calcolo degli indici di rischio;
-
l’Applicazione HAZOP, contenente le
funzionalità per l’analisi delle deviazioni potenziali, l’individuazione delle
cause e delle conseguenze, la valutazione dei rischi;
-
il Generatore di rapporti tecnici,
con la generazione automatica di documenti;
-
il Verificatore di coerenza, uno
strumento che verifica se i risultati dell’identificazione e valutazione del
rischio sono consistenti rispetto alle modifiche introdotte sull’impianto;
-
il Configuratore di prodotto, che
consente di personalizzare il sistema, per esempio introducendo nuove tipologie
di componentistica, o editando nuove regole relative a cause, conseguenze o
salvaguardie”.
Tutti i moduli utilizzano un unico
data base “contenente sia la
descrizione dello stabilimento, sia le informazioni necessarie per
l’applicazione di
identificazione
dei rischi mediante il metodo ad indici e l’analisi HAZOP”.
Rimandandovi
alla lettura integrale del capitolo e delle descrizioni dettagliate dei singoli
moduli, concludiamo sottolineando che “la
gestione
dei cambiamenti è un aspetto essenziale di tutti i sistemi di
gestione
della sicurezza”.
Infatti,
come ci ricordano le autrici del capitolo, “una gestione inadeguata delle
modifiche è stata la causa di molte catastrofi industriali”.
Ogni
volta che si introduce un cambiamento - negli impianti, nelle attrezzature, nei
materiali, nelle procedure o nell’organizzazione - occorre “valutare di nuovo i
rischi, verificando quali sono stati eliminati o ridotti e quali,
eventualmente, introdotti o aumentati”.
Se
le “modifiche impiantistiche permanenti sono di solito precedute da queste
valutazioni”, continuamente “vengono fatte modifiche di minor rilievo, e presi
dall’urgenza, non si va ad aggiornare la valutazione dei rischi”.
Una
revisione continua dei rischi è “essenziale ma diventa oltre modo difficile se
la valutazione è stata completamente esternalizzata, come di solito avviene
nelle piccole e medie imprese”. Per evitare di procrastinare le valutazioni a causa dei costi di consulenza, è importante
che il gestore “abbia un minimo livello di autonomia sull’analisi del rischio”,
in modo da valutare almeno l’impatto delle modifiche ‘minori’”.
Anche
in questo senso può essere utile il sistema IRIS: “l’analista esterno verrà
consultato solo per le valutazioni più importanti”, ma il gestore, attraverso
IRIS “potrà seguire il lavoro analitico del consulente e rendersi autonomo
almeno per gli interventi minori”.
