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Dai lettori: le verifiche periodiche delle macchine


La manutenzione e le verifiche periodiche come strumenti per garantire la sicurezza di macchine, impianti e apparecchiature, ai sensi del titolo III del D.Lgs. 81/2008 – parte 1: requisiti di legge. A cura di Alessandro Mazzeranghi.

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Il fatto che una corretta manutenzione sia uno strumento fondamentale per garantire nel tempo la sicurezza di macchine, impianti, attrezzature, ma anche di edifici, vie di circolazione ecc., è cosa ampiamente nota. Così come che le verifiche periodiche siano uno strumento idoneo ad innescare gli interventi manutentivi effettivamente necessari, o a garantire la idoneità dell’oggetto della verifica sino alla data della successiva verifica.
Queste considerazioni, tecnicamente indiscutibili e ben note da decine se non da centinaia di anni, valgono per tutti gli aspetti, dalla funzionalità, alla qualità del prodotto, alla sicurezza, alle prestazioni. Su questi concetti sono stati basati alcuni sistemi di “qualità totale” fra i quali il TPM oggi particolarmente ben visto (nelle sue diverse accezioni) da diverse grandi corporate multinazionali.
 
 
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Però, limitando il tema alla sicurezza dei lavoratori, e ancora di più, al nostro contesto nazionale, e quindi a quanto previsto dal D.Lgs. 81/2008, dobbiamo osservare che la nuova disposizione legislativa ha fortemente riordinato la materia, ampliando considerevolmente le responsabilità del datore di lavoro, anche in via preventiva.
Qui ci dobbiamo spiegare meglio: il concetto di reato colposo omissivo prevede che se un soggetto omette di compiere una azione che avrebbe potuto prevenire un infortunio, possa essere ritenuto responsabile, in via colposa appunto, dell’infortunio stesso. Naturalmente, perché l’ipotesi di reato sia plausibile, la omissione deve essere relativa ad una azione ragionevolmente identificabile da parte dell’ipotetico responsabile.
In pratica, indipendentemente dalle specifiche prescrizioni del D.Lgs. 626/94 o del D.Lgs. 81/2008, se un infortunio deriva dalla mancata verifica o manutenzione di un bene aziendale che per questa ragione si è rotto / guastato, ai soli sensi del codice penale è possibile ipotizzare una responsabilità del soggetto che avrebbe potuto / dovuto prevedere il problema e adottare le relative contromisure. Naturalmente nei limiti in cui il soggetto in questione era davvero in grado, direttamente o tramite l’aiuto di terzi, di identificare il problema e le relative misure.
 
Cosa cambia quindi col testo unico? Per la verità parecchio: se quella sopra, con riferimento al D.Lgs. 626/94, poteva essere ritenuta una interpretazione estensiva di un Pubblico Ministero, ora invece diventa un obbligo preciso per il datore di lavoro.
Facciamo un passo indietro: la ben nota estensione del D.Lgs. 231/2001 ai reati di omicidio colposo e lesioni colpose gravi o gravissime, si concretizza in una serie di obiettivi di sicurezza riportati nel comma 1 dell’articolo 30 del D.Lgs. 81/2008. Fra questi il primo (lettera a) prevede che il modello organizzativo esimente deve assicurare:
“… l’adempimento di tutti gli obblighi giuridici relativi: a) al rispetto degli standard tecnico strutturali di legge relativi a attrezzature, impianti, luoghi di lavoro, agenti chimici, fisici e biologici;”
Proviamo a dare una prima interpretazione di queste apparentemente semplici righe: evidentemente al momento della messa a disposizione di una attrezzatura o di un impianto (termini privi di definizione, se non si ricorre all’articolo 69 che però utilizza una terminologia diversa …) è necessario che queste rispettino gli standard di riferimento. Altrettanto evidentemente tale rispetto deve essere mantenuto nel tempo (la lettera a) non prevede alcuna limitazione), questo ancor prima dell’aggiornamento delle misure in funzione dello stato dell’arte. Quindi evidentemente la lettera a) del comma 1 dell’articolo 30 sottintende, per attrezzature e impianti, anche la fase di manutenzione.
 
Comunque non è necessario che ora ci lanciamo in ulteriori interpretazioni ardite; basta infatti passare ad altri articoli per vedere come gli obiettivi stabiliti dal citato comma debbano essere interpretati. Già l’articolo 15 indica, fra le misure generali di prevenzione:
“z) la regolare manutenzione di ambienti, attrezzature, impianti, con particolare riguardo ai dispositivi di sicurezza in conformità alla indicazione dei fabbricanti.”
Ma è col titolo III che la questione viene delineata nei dettagli; prendiamo per ora in considerazione il capo I (attrezzature di lavoro) e lasciamo ad una successiva serie di articoli il capo III (impianti e apparecchiature elettriche). Fortunatamente al capo I (art. 69) viene data una definizione precisa di attrezzatura di lavoro e di uso della medesima:
“a) attrezzatura di lavoro: qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto destinato ad essere usato durante il lavoro;
b) uso di una attrezzatura di lavoro: qualsiasi operazione lavorativa connessa ad una attrezzatura di lavoro, quale la messa in servizio o fuori servizio, l’impiego, il trasporto, la riparazione, la trasformazione, la manutenzione, la pulizia, il montaggio, lo smontaggio;”
 
La manutenzione e le verifiche periodiche delle attrezzature di lavoro sono citate all’articolo 71:
“4. Il datore di lavoro prende le misure necessarie affinché:
a) le attrezzature di lavoro siano:
2) oggetto di idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza di cui all’articolo 70 e siano corredate, ove necessario, da apposite istruzioni d’uso e libretto di manutenzione;
b) siano curati la tenuta e l’aggiornamento del registro di controllo delle attrezzature di lavoro per cui lo stesso è previsto
8. Fermo restando quanto disposto al comma 4, il datore di lavoro provvede affinché:
a) le attrezzature di lavoro la cui sicurezza dipende dalle condizioni di installazione siano sottoposte a un controllo iniziale (dopo l’installazione e prima della messa in esercizio) e ad un controllo dopo ogni montaggio in un nuovo cantiere o in una nuova località di impianto, al fine di assicurarne l’installazione corretta e il buon funzionamento;
b) le attrezzature soggette a influssi che possono provocare deterioramenti suscettibili di dare origine a situazioni pericolose siano sottoposte:
1. a controlli periodici, secondo frequenze stabilite in base alle indicazioni fornite dai fabbricanti, ovvero dalle norme di buona tecnica, o in assenza di queste ultime, desumibili dai codici di buona prassi;
2. a controlli straordinari al fine di garantire il mantenimento di buone condizioni di sicurezza, ogni volta che intervengano eventi eccezionali che possano avere conseguenze pregiudizievoli per la sicurezza delle attrezzature di lavoro, quali riparazioni, trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali o periodi prolungati di inattività;
c) i controlli di cui alle lettere a) e b) sono volti ad assicurare il buono stato di conservazione e l’efficienza a fini di sicurezza delle attrezzature di lavoro e devono essere effettuati da persona competente.
9. I risultati dei controlli di cui al comma 8 devono essere riportati per iscritto e, almeno quelli relativi agli ultimi tre anni, devono essere conservati e tenuti a disposizione degli organi di vigilanza.”
 
Si nota immediatamente che la scelta delle manutenzioni e delle verifiche da effettuare è rimandata al datore di lavoro; non esiste più un elenco delle attrezzature che il datore di lavoro deve sottoporre a verifiche periodiche (come era all’allegato XIV del D.Lgs. 626/94). Quindi il datore di lavoro deve effettuare una propria valutazione, certamente tenendo conto delle indicazioni del fabbricante, ma andando comunque a considerare autonomamente i deterioramenti prevedibili.
 
Possiamo già dire, in questa prima parte a contenuto prevalentemente giuridico, che si tratta di effettuare una vera e propria valutazione dei guasti e dei malfunzionamenti pericolosi possibili, per comprendere quali possano essere considerati prevedibili, e dunque debbano essere sottoposti a manutenzioni programmate o verifiche. Chi scrive non ritiene che si debba fare una distinzione netta fra verifiche periodiche e manutenzioni programmate (quindi periodiche); semplicemente le prime saranno attuate quando non si ha la certezza della entità del deterioramento, e quindi si ritiene inutilmente oneroso effettuare una vera e propria manutenzione prima di avere verificato se il deterioramento è presente; la manutenzioni invece saranno la soluzione da adottare quando esiste la certezza di un progressivo deterioramento di entità significativa. Ma alla fine, tecnicamente, le due soluzioni sono due aspetti dello stesso tema. Attenzione però: se le registrazioni delle verifiche periodiche devono essere conservate per tre anni, dovranno essere conservate per lo stesso tempo le registrazioni delle manutenzioni programmate che svolgono una funzione analoga (intercettare i deterioramenti pericolosi). Naturalmente, ribadiamo, tutto questo si applica se i deterioramenti in oggetto possono comportare rischi per le persone.
Con queste ultime note chiudiamo questa prima parte tirando una prima conclusione preliminare: ogni azienda in cui esistano macchine o impianti che possono essere soggetti a deterioramenti pericolosi e prevedibili, deve instaurare un piano di manutenzioni e verifiche documentate, volte a prevenire le situazioni di rischio. Concludiamo osservando che l’articolo 87 sanziona il datore di lavoro per la violazione dei commi 4 e 8 dell’articolo 71, indipendentemente dal verificarsi di un infortunio; e con questo spieghiamo la affermazione che col D.Lgs. 81/2008 il datore di lavoro è sanzionato anche in via preventiva, come avevamo affermato in precedenza.
 
 
Alessandro Mazzeranghi 



Creative Commons License Questo articolo è pubblicato sotto una Licenza Creative Commons.
 


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